알루미늄 CNC 가공 서비스
거의 모든 공장에서 알루미늄 블록을 대략적인 모양으로 가공할 수 있습니다. 하지만 1.2mm 두께의 6061-T6 하우징을 세 번째 가공 후에도 0.05mm 이내의 평탄도를 유지하고, 경질 아노다이징 처리 후에도 베어링 구멍에 정확하게 맞도록 가공할 수 있는 곳은 훨씬 드뭅니다. 알루미늄을 절삭하는 것과 정밀하게 가공하는 것 사이의 간극이 바로 우리가 공략해야 할 분야입니다. Richconn 작동합니다.
당사는 3축, 5축, 선삭-밀링 및 스위스식 장비를 사용하여 6061, 6063, 6082, 5052, 5083, 7075, 2024 소재를 가공하고 금형 플레이트를 주조합니다. 단일 시제품부터 수만 개에 달하는 대량 생산까지 모든 규모의 생산이 가능합니다. 모든 견적에는 가격뿐 아니라 설계 용이성 검토(DFM)도 함께 제공됩니다.
알루미늄 부품이 규격에서 벗어나는 네 가지 원인과 각각의 해결 방법
알루미늄 가공이 실패하는 이유는 절삭날이 재료를 제거하지 못해서가 아니라, 황삭, 클램핑, 시효 처리, 코팅 과정 중 재료가 움직였기 때문입니다. 우리는 첫 번째 칩이 발생하기 전에 이러한 네 가지 상황을 고려하여 가공 계획을 세웁니다.
블록은 거친 가공 후 휘어집니다.
압연 및 열처리된 판재는 담금질 과정에서 발생한 응력을 그대로 간직하고 있습니다. 이 판재 질량의 70%를 제거하면 응력이 재균형을 이루게 되는데, 톱으로 절단할 때는 평평했던 판재가 기계에서 나오면 0.3mm 정도 휘어지게 됩니다. 7075-T6 및 두꺼운 6061-T651 판재가 이러한 현상이 가장 심한데, 이러한 부품은 보통 초도품 검사를 통과한 후에야 하룻밤 동안 응력 완화 과정을 거칩니다.
얇은 벽은 절단기에서 멀어집니다.
1mm 두께의 벽은 측면 하중을 받으면 휘어지기 때문에 절삭 공구가 설정된 깊이보다 적게 절삭하여 벽이 두꺼워지거나, 뾰족해지거나, 거칠어지게 됩니다. 클램핑 또한 마찬가지로 위험합니다. 얇은 벽으로 된 프레임을 바이스로 조이면 바이스 자체의 변형이 완성된 제품의 치수에 그대로 반영됩니다.
보어는 아노다이징 전에 맞춰야 하고, 아노다이징 후에 맞춰서는 안 됩니다.
아노다이징은 도금이 아니라 표면 변환 공정입니다. 코팅 두께의 약 절반이 원래 표면에서 바깥쪽으로 팽창합니다. 25µm 경질 아노다이징은 표면당 약 12µm, 즉 직경으로 약 0.025mm를 추가합니다. 베어링 보어, 다웰 홀 및 슬라이딩 피팅은 가공 당시에는 정확했지만, 3형 아노다이징 후에는 간섭 피팅으로 바뀝니다.
연질 합금은 절삭 대신 번짐 현상을 일으킵니다.
5052, 6063, 1100 합금은 점성이 있습니다. 알루미늄이 절삭날에 용접된 후 떨어져 나가면서 표면을 찢습니다. 그 결과 도면에서 요구하는 Ra 1.6의 표면 조도를 달성하지 못하고, 나사산이 마모되며, 내부 모서리에는 수작업으로 완전히 제거할 수 없는 버가 발생합니다.
응력이 발생하기 쉬운 알루미늄 부품에서 실제 공차는 어디에 적용되는가?
단순한 브래킷의 경우 기존 방식을 사용합니다. 하지만 벽 두께가 얇거나, 판재가 두껍거나, 7075강 재질이거나, 평탄도 또는 진위치 정밀도가 0.05mm 미만인 부품의 경우, 6단계 공정을 거칩니다. 이 공정은 준비 작업이 더 많이 필요하지만, 부품이 입고 후 3주 동안 규격에 부합하는 상태를 유지하는 이유이기도 합니다.
재료 및 인증서
합금 및 열처리 조건은 가공 전 공장 인증서와 대조하여 확인합니다. 합금 대체는 절대 조용히 이루어지지 않습니다.
스트레스 풀기
고위험 강판 및 7075강에 대한 사전 가공 열처리를 통해 기계에서 가공하기 전에 전체적인 응력을 해소합니다.
대칭 황삭
균형 잡힌 재료 제거를 통해 모든 부분에 0.3~0.5mm를 남기고, 부품이 안정화될 수 있도록 일정 시간 동안 방치합니다.
재경기
진공 플레이트 또는 부품의 형상에 맞춰 절단된 소프트 조. 클램핑 하중이 분산되어 한 곳에 집중되지 않습니다.
프리플레이트 크기로 마무리
코팅이 지정된 경우 최종 절삭은 도면의 공칭 치수가 아닌 보정된 치수로 이루어집니다.
코팅 후 검증
표면 처리 후 CMM으로 다시 측정한 주요 특징부 - 실제 제품 치수입니다.
02단계와 06단계는 대부분의 업체에서 건너뛰는 단계입니다. 또한 이 두 단계는 정밀 알루미늄 부품이 고객사 입고 검사를 통과할지 여부를 결정하는 단계이기도 합니다.
우리가 가공하는 알루미늄 합금과 각 합금이 절삭 과정에서 보이는 특성
데이터시트에는 인장 강도만 나와 있습니다. 하지만 어떤 합금이 얇은 리브에서 진동을 일으키는지, 어떤 합금이 나사산을 번지게 하는지, 또는 어떤 합금이 균일한 검은색으로 양극 산화 처리되는지는 나와 있지 않습니다. 이 표는 기계적인 관점에서 작성된 것입니다.
| Alloy | 일반적인 기질 | 절단면에서의 행동 | 에 가장 적합 | 양극 산화 반응 |
|---|---|---|---|---|
| 6061 | T6 / T651 | 기본 기준점입니다. 예측 가능한 칩, 깨끗한 나사산, 우수한 표면 마감. T651 강판은 얇은 부분에 상당한 잔류 응력을 가지고 있습니다. | 일반 구조 부품, 하우징, 브래킷, 플레이트, 고정 장치 | 탁월하고 선명하며 2형 색상입니다. 일관성이 있습니다. |
| 6082 | T6 / T651 | 6061과 거의 동일하게 가공되며, 두꺼운 판재의 경우 강도가 약간 더 높습니다. 가공된 표면은 약간 더 무뎌집니다. | EN 표준 도면, 유럽 공급망, 구조용 강판 | 좋습니다. 6061과 매우 가깝습니다. |
| 6063 | T5 / T6 | 6061보다 부드럽고 끈적거려서 마무리 패스 시 모서리가 두꺼워지고 출구 부분에 버(burr)가 생기기 쉽습니다. | 압출 성형된 프로파일, 외함, 트림, 방열판 본체는 길이에 맞춰 가공됩니다. | 탁월한 성능 — 장식용 아노다이징에 있어 표준적인 선택입니다. |
| 5052 | H32 | 열처리가 불가능하며 점성이 매우 강합니다. 번짐을 방지하려면 날카로운 코팅되지 않은 공구와 강한 칩 부하가 필요합니다. | 해양 및 옥외용 부품, 성형판 부품, 유체 접촉 부품 | 선명한 아노다이징 처리가 되어 있으며, 색상은 생산 배치에 따라 다소 차이가 있을 수 있습니다. |
| 5083 | H111 | 질기고 섬유질이 많으며, 긴 조각은 관리된 방식으로 제거해야 합니다. 동급 최고의 내식성을 가지며 용접이 가능합니다. | 해양 하드웨어, 극저온 및 압력 용기 부품, 용접 구조물 | 투명한 색상은 괜찮지만, 화장품 색상으로는 권장하지 않습니다. |
| 7075 | T6 / T651 | 강철에 버금가는 강도와 우수한 가공성을 지니지만, 당사에서 사용하는 합금 중 응력 발생 가능성이 가장 높습니다. 얇은 벽과 비대칭 포켓의 경우 예외 없이 단계별 황삭 가공이 필요합니다. | 항공우주 구조물, 고하중 브래킷, 금형판, 공구 | 타입 II와 타입 III 모두 사용 가능하며, 색상은 6061보다 더 어둡고 고르지 않습니다. |
| 7050 | T7451 | 7075와 유사하지만 두꺼운 부분에서 응력 부식 특성이 더 우수합니다. 7075 판재가 너무 불안정할 경우 선호되는 선택입니다. | 두꺼운 항공우주 구조물, 고강도 가공판 | 7075와 비교 가능 |
| 2024 | T351 | 가공성이 우수하고 칩 제어가 탁월하며 피로 성능이 뛰어납니다. 다만 내식성이 떨어져 거의 모든 용도에서 코팅이 필요합니다. | 항공기 부품, 피로 하중 구조물, 정밀 샤프트 | 부식 방지를 위해 양극 산화 처리 또는 화학 피막 처리가 필요합니다. |
| 2017 | T4 | 2011년과 유사한 가공성을 보이며, 미세 나사산이 있는 대량 선삭 부품에 매우 적합합니다. | 선삭 가공 부품, 커넥터, 나사산 인서트 | 미용적 결과가 좋지 않으므로 화학 피막 시술을 권장합니다. |
| MIC-6 / ATP-5 | 주조판 | 안정성을 위해 특별히 주조 및 응력 제거 처리를 거쳤습니다. 잔류 응력이 거의 없어 재료를 많이 제거해도 평평한 상태를 유지합니다. 단조 제품보다 부드럽고 다공성이 높습니다. | 고정판, 지그, 베이스 플레이트, 광학 및 검사 도구 | 표면이 고르지 않고 다공성인 경우, 보호 목적으로만 양극 산화 처리를 해야 하며, 미용 목적으로는 절대 하지 마십시오. |
어떤 합금을 선택해야 할지 모르시겠습니까? 도면과 하중 조건을 보내주시면 저희 엔지니어들이 적합한 합금을 추천해 드리고, 현재 사양 대비 비용을 안내해 드립니다. 더 자세한 내용은 알루미늄 CNC 가공 공정 가이드를 참조하십시오.
저희가 고객님의 부품에 맞춰 기계를 선택하는 것이지, 그 반대가 아닙니다.
당사의 모든 플랫폼에서는 알루미늄을 정밀 가공합니다. 최적의 가공 방식은 형상, 설정 횟수, 그리고 재고정 작업에 투입할 수 있는 허용 오차 범위에 따라 달라집니다.
CNC 밀링
판재, 덮개, 매니폴드 본체, 브래킷 및 인클로저. 각형 알루미늄 부품 생산에 있어 가장 널리 사용되는 방식이며, 생산량에 관계없이 가장 비용 효율적인 방법입니다.
5 축 가공
경사진 면, 언더컷, 유기적인 형태의 표면을 한 번의 설정으로 구현할 수 있습니다. 설정 횟수가 줄어들면 재고정 오류도 감소하는데, 이는 복잡한 하우징에서 진위치 오차의 가장 큰 원인입니다.
CNC 터닝
샤프트, 스페이서, 부싱, 어댑터 및 플랜지형 본체. 라이브 툴링을 통해 별도의 장비 없이 횡방향 구멍과 평면 가공이 가능합니다.
턴밀 가공
선삭 가공된 형상과 밀링 가공된 형상이 결합된 회전 부품을 한 번의 클램핑으로 완성할 수 있습니다. 부품이 스핀들에서 이탈하지 않기 때문에 선삭 가공된 형상과 밀링 가공된 형상 사이의 동심도가 유지됩니다.
스위스 알루미늄 가공
직경이 작고 종횡비가 긴 알루미늄 부품 - 핀, 접점, 마이크로 샤프트. 가이드 부싱 지지대가 가느다란 알루미늄이 휘어지는 것을 방지합니다.
와이어 방전 가공
커터로는 접근할 수 없는 날카로운 내부 모서리와 얇은 프로파일을 절삭력 없이 가공할 수 있어, 그렇지 않으면 휘어질 수 있는 형상에 유용합니다.
우리가 보유한 것과, 그것을 요청하는 데 드는 비용
공차는 예산이지 품질 보증 마크가 아닙니다. 특정 형상, 특정 설정, 공정 중 측정을 통해 ±0.005mm의 공차를 유지할 수 있습니다. 하지만 도면의 모든 치수에 이 수치를 적용하면 기능적 이점 없이 단가만 높아집니다. 아래는 각 공차 범위가 실제 생산에서 의미하는 바입니다.
| 특성 | 표준(기본값) | 정밀도(요청 시) | 노트 |
|---|---|---|---|
| 선형 치수 | ISO 2768-m | ISO 2768-f / ±0.01 mm | 제목란에 달리 명시되지 않는 한, 모든 허용 오차가 없는 치수에 적용됩니다. |
| 주요 특징 | ± 0.02 mm | ± 0.005 mm | 각 기능별로 전용 설정 및 프로세스 내 측정을 수행하고, 이러한 사항들을 명시적으로 언급하십시오. |
| 구멍 직경 | H8 | H7 (리밍/보링) | H7 이상 규격은 리밍 또는 보링 작업이 필요합니다 - 플래그 베어링 및 다웰 보어 |
| 평탄도, 판 두께 200mm 이하 | 0.1 mm | 0.03 mm | 단조판에서 0.05mm보다 좁은 간격은 일반적으로 응력 완화 또는 MIC-6으로의 교체가 필요합니다. |
| 동심원, 회전 | 0.05mm TIR | 0.01mm TIR | 정밀 밴드 가공에는 단일 설정 선삭 밀링 또는 스위스 가공이 필요합니다. |
| 표면 마감, 가공 상태 그대로 | 라 3.2μm | 라 0.8μm | 알루미늄 표면 조도 Ra 0.4 µm 이하를 얻으려면 연마 또는 다이아몬드 선삭 작업이 필요합니다. 사양을 지정하기 전에 문의하십시오. |
| 모난 | ± 0.5 ° | ± 0.1 ° | 정밀 밴드 측정에는 5축 단일 설정이 권장됩니다. |
모든 최종 치수는 좌표 측정기를 사용하여 검증되었습니다 . 모든 선적물에는 치수 보고서가 제공되며, 최초 생산품 검사 및 PPAP 문서 전체는 요청 시 제공됩니다.
마감재 종류와 각 마감재가 치수에 미치는 영향에 대한 자세한 설명
대부분의 마감 품질표에는 외관과 내식성이 명시되어 있습니다. 불량품 발생의 주요 원인은 치수이기 때문에 이 항목을 가장 먼저 배치했습니다.
| 마감재 | 일반적인 두께 | 치수 변화 | 왜 구체적으로 명시하시나요? |
|---|---|---|---|
| 가공된 그대로 | - | 없음 | 가장 저렴한 가격; 공구 자국이 보입니다. 내부 부품 및 비외관 부품에 적합합니다. |
| 비드 블라스팅 | - | 약 0.01mm 제거 | 균일한 무광택 질감; 양극 산화 처리 전 공구 자국을 제거합니다. |
| 양극산화 II형 | 5–25µm | 표면당 두께의 약 +½ | 내식성과 색상. 노출된 알루미늄 부품의 기본 사양입니다. |
| 경질 아노다이징 타입 III | 25–50µm | 표면당 약 +12~25 µm | 마모면, 슬라이딩 결합부, 공압 보어. 중요 부위를 가리거나 사전 보정합니다. |
| 화학막/크롬산염 | <1μm | 무시할 만하다. | 표면의 전기 전도성을 유지하는 부식 방지 기능 - 접지 및 RF 부품 |
| 분말 코팅 | 60–120µm | 실질적인 - 모든 마스크 착용 가능 | 내구성이 뛰어난 색상 마감 처리로 케이스 및 외부 하우징에 적용 가능 |
| 무전해니켈 | 5–25µm | + 표면당 전체 두께 | 구멍 및 막힌 부위에 균일하게 도포되는 경도 및 내마모성 |
| 브러싱/광택 | - | 0.01~0.05mm 제거 | 표면 질감 또는 거울처럼 매끄러운 표면; 일반적으로 투명 아노다이징 처리가 뒤따릅니다. |
| 레이저 마킹 | - | 없음 | 영구 부품 번호, 로고, 추적 코드 및 날짜 코드 |
도면상의 코팅 종류를 알려주시면, 그에 맞춰 판재 가공을 진행하겠습니다. 도면에 코팅 종류가 명시되어 있지 않은 경우, 추측하지 않고 문의드립니다.
알루미늄 부품의 비용을 절감하는 설계 규칙
가공 알루미늄 부품 가격의 약 60~70%는 견적이 아닌 모델에 따라 결정됩니다. 가격에 가장 큰 영향을 미치는 다섯 가지 요소와 저희가 준수해야 하는 가격 범위는 다음과 같습니다.
| 제품 특장점 | 추천 | 달성 할 수있는 |
|---|---|---|
| 벽 두께 | 1.5 mm | 0.8 mm |
| 내부 모서리 반경 | ≥ ⅓ 공동 깊이 | R0.5mm |
| 포켓 깊이 / 공구 직경 | 4 : 1 | 10 : 1 |
| 구멍 깊이/직경 | 4 : 1 | 10 : 1 |
| 최소 구멍 직경 | 1.0 mm | 0.3 mm |
| 스레드 깊이 | 지름의 2배 | 지름의 3배 |
| 새겨진 글자 높이 | 2.0 mm | 0.5 mm |
| 보스/리브 종횡비 | 3 : 1 | 8 : 1 (지원됨) |
가격을 확실하게 낮추는 5가지 변화
- 내부 모서리를 넉넉하게 둥글게 만드세요. R1 모서리를 가진 캐비티는 2mm 커터와 느린 이송 속도를 필요로 합니다. 동일한 모서리를 R3로 넓히면 6mm 공구를 사용하여 4배 빠른 재료 제거 속도로 가공할 수 있습니다.
- 관용이란 오직 짝짓기에서만 발휘된다. 베어링 내경은 ±0.01mm의 허용 오차를 두고, 외형 프로파일은 ISO 2768-m 규격을 준수하십시오. 모든 세부 사항을 빠짐없이 고려한 도면은 검사 시간을 증가시킵니다.
- 가능하면 주머니 사정은 가볍게 유지하세요. 공구 직경의 약 4배를 넘어서면 더 길고 유연한 공구로 교체하여 절삭량을 줄입니다. 동일한 포켓을 가공하는 데 2~3배 더 많은 시간이 소요됩니다.
- 설치 횟수를 줄이도록 설계하세요. 여섯 번째 면이 필요한 모든 기능은 설정, 고정 장치 및 적층 오류를 추가합니다. 다섯 개의 면으로 통합하면 전체 공정을 줄일 수 있는 경우가 많습니다.
- 표면이 해야 할 역할을 말해 보세요. "Ra 0.8, 외관용"과 "Ra 0.8, 밀봉면용"은 서로 다른 부품입니다. 어떤 부품을 원하시는지 알려주시면, 중요한 부품만 가공하고 나머지는 가공된 상태 그대로 두겠습니다.
STEP 파일을 보내주시면 비용 발생 요인을 파악한 DFM 보고서를 무료로 제공해 드립니다. 이 서비스를 통해 어떠한 계약도 체결하기 전에 필요한 정보를 얻으실 수 있습니다.
DFM 검토를 요청하세요매주 가공하는 알루미늄 부품
산업 분야마다 취약한 고장 유형이 다릅니다. 산업 분야 간의 차이점은 합금의 종류가 아니라, 허용 오차 범위입니다.
우주항공
응력 완화 및 완전한 재료 추적성이 필수적인 7075 및 2024 구조.
브래킷 · 리브 · 하우징 · 피팅
로봇공학 및 자동화
경량 6061 및 7075 구조는 로봇 팔 끝 부분의 질량이 탑재량에 직접적인 영향을 미칩니다.
관절 하우징 · 암 링크 · 엔드 이펙터 마운트
열 관리
AI 서버 랙용 콜드 플레이트를 포함한 고밀도 핀 6061 및 6063 방열판.
방열판 · 냉각판 · 매니폴드 본체
자동차 및 EV
배터리 하우징, 센서 브래킷 및 시제품에서 양산형으로의 전환을 동일한 금형으로 구현합니다.
케이스 · 브래킷 · 유체 블록
의료 기기
문서화된 마감 공정을 거친 양극 산화 처리된 6061 재질의 계측기 본체 및 이미징 프레임.
하우징 · 프레임 · 위치 결정 부품
공구 및 고정구
MIC-6 주조판 고정구 및 공구판은 심한 포켓 가공 중에도 평평함을 유지합니다.
고정판 · 지그 · 검사대부품과 함께 배송되는 것은 무엇인가요?
모든 알루미늄 주문에는 입고 검사에 필요한 서류가 함께 제공됩니다. 증빙 서류가 없는 부품은 품질 관리팀에서 처음부터 다시 측정해야 하기 때문입니다.
- 재료 인증서 — 합금, 경도 및 열처리 로트를 식별하는 밀 테스트 보고서
- 차원 보고서 — 도면의 주요 특성에 대한 CMM 측정 결과
- 초도품 검사 — 생산 프로그램 관련 FAI 또는 PPAP 문서 전체 사본 요청 시 제공
- 공정 중 제어 — ISO 9001:2015 시스템에 따른 최초 생산품 검사, 공정 중 검사 및 최종 검사
- 코팅 후 검증 — 표면 처리 후 주요 특징들을 재측정했으며, 처리 전에는 측정하지 않았습니다.
- 생산 가시성 — MES 추적 기능을 통해 주문 상태를 언제든지 확인할 수 있습니다.
물량 및 리드 타임
1분의 1에서 십만까지
저희는 시제품 제작 부서와 생산 부서를 별개의 사업체로 운영하지 않습니다. 그렇게 하면 보통 가장 최악의 순간에 공급업체를 재검증해야 하는 상황이 발생하기 때문입니다.
| 단계 | 수량 | 일반적인 리드타임 |
|---|---|---|
| 프로토 타입 | 1-10 | 7 ~ 10 일 |
| 브리지/조종사 | 10-500 | 10 ~ 20 일 |
| 생산 | 500–100,000 + | 예정된 출시 |
납기는 마감 처리, 합금 재고 상황 및 검사 범위에 따라 달라지며, 견적서에서 확인하실 수 있습니다. 최소 주문 수량은 없습니다.
도면 작성부터 부품 납품까지
4단계 공정으로 진행되며, 한 명의 엔지니어가 전 과정에 걸쳐 고객님의 연락 창구 역할을 합니다.
파일을 보내주세요
STEP 또는 IGES 형식에 치수가 표시된 PDF 파일을 첨부해 주십시오. 필요한 경우, 먼저 기밀유지협약(NDA)을 체결해야 합니다.
견적 및 DFM
가격, 납기 및 제조 가능성 검토(마진 포함)를 2시간 이내에 제공합니다.
가공 및 검사
ISO 9001:2015 관리 하에 생산되며, 첫 번째 제품 승인 후 다음 생산이 진행됩니다.
마무리 및 배송
표면 처리, 코팅 후 검증, 보호 포장 및 전 세계 배송.
견적 요청서에 포함해야 할 사항
- 3D 모델 (STEP / IGES / X_T / SLDPRT)
- 공차 및 기준점이 포함된 2D 도면
- 합금 종류와 열처리 조건, 또는 추천을 원하시면 적용 분야를 알려주세요.
- 어떤 기능이 중요하며, 그 이유는 무엇입니까?
- 표면 마감 및 코팅 등급
- 코팅 치수가 도금 전인지 후인지 여부
- 현재 수량 및 예상 연간 수량
- 필수 인증서 또는 검사 서류
알루미늄 CNC 가공 관련 질문
CNC 가공에 어떤 알루미늄 합금을 선택해야 할까요?
6061-T6는 가공 부품의 약 70%에 적합한 기본 재질입니다. 강도, 가공성, 내식성 및 아노다이징 품질의 균형이 잘 잡혀 있으며, 어디에서나 쉽게 구할 수 있습니다. 강철에 버금가는 강도가 필요하고 더 높은 비용과 응력으로 인한 변형 위험을 감수할 수 있다면 7075-T6를 선택하십시오. 해양 환경이나 부식성 환경에서는 5052 또는 5083을 선택하십시오. 외관과 아노다이징 색상이 강도보다 중요한 경우에는 6063을 선택하십시오. 재료를 많이 제거한 후에도 평탄도가 중요한 경우에는 MIC-6 주조 강판을 선택하십시오. 도면이 EN 표준을 따르는 경우 6082는 6061의 직접적인 대응 재질입니다.
알루미늄에 대해 얼마나 정밀한 공차를 유지할 수 있습니까?
당사는 전용 설비와 공정 중 측정을 통해 중요 부위의 공차를 ±0.005mm로 유지합니다. 공차를 적용하지 않는 치수의 기본값은 ISO 2768-m입니다. 실질적인 해결책은 공차를 선택적으로 적용하는 것입니다. 즉, 실제로 제품의 적합성과 기능에 영향을 미치는 두세 가지 특징을 파악하고 해당 부분에 대한 공차를 강화한 다음, 나머지는 일반적인 공차를 적용하는 것입니다. 이러한 접근 방식을 통해 모든 치수에 공차를 적용하는 것보다 훨씬 적은 비용으로 제대로 작동하는 부품을 생산할 수 있습니다.
아노다이징 처리가 부품의 치수를 변경할까요?
네, 이것이 바로 알루미늄 부품이 입고 검사에서 불합격되는 가장 흔한 원인입니다. 아노다이징은 표면을 변형시키는 것이지 두께를 더하는 것이 아니기 때문에 코팅 두께의 절반 정도가 원래 표면에서 바깥쪽으로 팽창합니다. 25µm 두께의 3종 경질 아노다이징은 표면당 약 12µm, 즉 직경으로 약 0.025mm를 추가하는데, 이는 슬라이딩 끼워맞춤을 간섭 끼워맞춤으로 바꾸기에 충분한 두께입니다. 저희는 보정된 도금 전 치수로 가공하거나 중요한 부분을 마스킹 처리하며, 가공 시작 전에 고객님께서 원하시는 방식을 확인합니다.
얇은 알루미늄 부품이 왜 휘어졌을까요?
거의 항상 잔류 응력이 발생합니다. 압연 및 열처리된 판재는 담금질 과정에서 발생한 응력을 그대로 가지고 있는데, 가공 과정에서 대부분의 무게가 제거되면 이 응력이 재균형을 이루면서 부품이 휘어집니다. 이러한 현상은 가공 후 몇 시간 또는 며칠이 지난 후에도 종종 발생합니다. 비대칭적인 재료 제거, 클램핑 변형, 절삭열 등이 이러한 현상의 원인이 됩니다. 해결책으로는 가공 전 응력 완화 어닐링, 마무리 가공 여유를 둔 균형 잡힌 황삭 가공, 최종 가공 전 안정화 기간, 그리고 클램핑 하중을 분산시키는 진공 또는 소프트 조 고정 장치를 사용하는 것이 있습니다. 당사는 평탄도 또는 진위치가 0.05mm보다 정밀해야 하는 모든 부품에 대해 이러한 단계를 가공 공정에 적용합니다.
알루미늄을 가공할 수 있는 최소 벽 두께는 얼마입니까?
적절한 고정 및 마감 전략을 사용하면 0.8mm 두께까지 구현할 수 있지만, 설계에 유연성이 있다면 1.5mm 두께를 권장합니다. 약 1mm 미만에서는 절삭 하중을 받을 때 벽면이 휘어지면서 치수 정확도와 표면 마감에 영향을 미치고, 클램핑 방식에 민감해집니다. 작은 부품의 경우 희생 지지대를 사용하면 0.8mm 미만의 두께도 가능하지만, 견적을 내기 전에 형상에 대해 충분히 논의해야 합니다.
알루미늄 CNC 가공 비용은 얼마인가요?
비용은 재료비보다 가공 시간에 훨씬 더 큰 영향을 받습니다. 주요 변수는 부품의 복잡성, 설정 횟수, 공차, 표면 마감 요구 사항, 수량 및 코팅입니다. 알루미늄 자체는 저렴하고 절삭 속도가 빠르기 때문에 일반적으로 가공성이 가장 좋은 금속입니다. 가격을 낮추는 가장 효과적인 방법은 제품 출시 전에 설계 검토를 받는 것입니다. STEP 파일을 보내주시면 모델에서 비용을 증가시키는 요인을 무료로 파악해 드리겠습니다.
시제품과 양산품 모두 가공하시나요?
네, 최소 주문 수량 제한이 없습니다. 저희는 단일 시제품 제작부터 100,000만 개 이상의 반복 생산 프로그램까지 동일 시설에서 진행하므로, 설계 검증 단계에서 양산 단계로 넘어갈 때 새로운 공급업체를 다시 선정할 필요가 없습니다. 시제품 제작 과정에서 생성된 공정 문서는 양산 과정에 그대로 적용됩니다.
알루미늄 부품에 대해 어떤 품질 관련 문서를 제공하시나요?
표준 출하 시에는 합금, 경도 및 열처리 로트를 명시한 재료 인증서와 도면상의 주요 특성을 검사한 치수 검사 보고서가 포함됩니다. 생산 프로그램의 경우, 최초 생산품 검사 및 PPAP(생산 계획 승인 절차) 관련 문서도 제공됩니다. 당사 시설은 ISO 9001:2015 인증을 준수하며, 최종 치수는 표면 처리(코팅이 지정된 경우) 후 좌표 측정기를 사용하여 검증합니다.
허용 오차 범위를 벗어나는 부품을 보내주세요.
STEP 파일과 도면을 업로드하세요. 2시간 이내(영업일 기준)에 가격, 납기, 그리고 엔지니어의 예상 변동 사항 분석을 받아보실 수 있습니다.
알루미늄 견적을 받아보세요모든 업로드 내용은 기밀로 유지됩니다. 비밀유지협약(NDA)은 요청 시 제공됩니다. sales@richconn.com