생산 효율성이 끊임없이 높아지는 현대 가공 산업의 맥락에서 품질 관리에 대한 요구가 점차 높아지고 있습니다. 부품 가공이 완료된 후 중요한 질문이 생깁니다. 다양한 치수를 감지하는 방법은 정확히 어떻게 해야 할까요? 오늘은 CNC 가공에 사용되는 일반적인 검사 방법과 도구에 대해 알아보겠습니다. 캘리퍼스, 마이크로미터, 플러그 게이지, 프로젝터, 좌표 측정기 등 사용 가능한 일반적인 검사 도구가 많이 있습니다. 이제 하나씩 자세히 소개해 드리겠습니다.
CNC 부품에 대한 일반적인 검사 도구
1. 캘리퍼스
캘리퍼스는 의심할 여지 없이 가장 널리 사용되고 매우 편리한 검사 도구 중 하나입니다. 재료 선택의 초기 단계부터 프로그램 디버깅 및 처리 검사를 거쳐 완제품 검사의 최종 단계에 이르기까지 모든 단계에서 캘리퍼스의 존재를 확인할 수 있습니다.
캘리퍼스의 진화 과정을 보다 직관적으로 이해할 수 있도록, 종합적인 비교를 위한 표(표 1)를 정성껏 제작했습니다. 이 표는 캘리퍼스가 시간이 지남에 따라 겪어온 발전과 개선 사항을 보여주며, 정밀도와 기능성의 향상을 강조합니다. 캘리퍼스의 뛰어난 적응성과 사용 편의성은 검사 과정에서 필수적인 도구로서, 정확한 측정을 가능하게 하고 부품이 요구되는 표준을 충족하는지 확인하는 데 중요한 역할을 합니다. 캘리퍼스는 품질 관리를 유지하고 CNC 부품의 신뢰성과 성능을 보장하는 데 매우 중요한 역할을 하므로 그 중요성은 아무리 강조해도 지나치지 않습니다.
| 이름 | 장점과 단점 | 난이도 |
| 버니어 캘리퍼스 | 장점: 저렴하고 내구성이 좋다 단점: 순전히 기계적이고 읽는 법을 배워야 하며 정확성이 부족합니다. |
어려운 |
| 다이얼 캘리퍼스 | 장점: 사용이 쉽고, 가격이 적당하며, 정확도가 좋습니다. 단점 : 낙하, 물, 기름에 대한 두려움 |
평균 |
| 디지털 캘리퍼스 | 장점: 간단한 판독 및 높은 정확도 단점 : 비싸고 물과 기름을 무서워함 |
Easy |
표 1
위에는 세 가지 일반적인 외부 마이크로미터 유형의 사진과 몇 가지 특징이 있습니다. 다음으로, 그 사용법을 소개하겠습니다. 현재 다이얼 캘리퍼스의 인기는 매우 높으므로 주로 다이얼 캘리퍼스를 예로 들어 사용 방법과 눈금을 읽는 방법을 소개합니다(표 2 참조).
| 측정 위치 | 측정 단계 | 읽기 단계 |
| 외경 측정 | 1. 캘리퍼 턱을 사용하여 물체의 양쪽을 고정합니다. 2. 캘리퍼를 평평하게 유지하고 측정 대상의 측면과 최대한 90도 각도를 유지하도록 하세요. 3. 여러 번 측정하여 차이가 있는지 확인하세요. |
1. 어떤 치수를 측정하든 먼저 캘리퍼를 교정해야 합니다. (예를 들어, 외경을 측정하는 경우 먼저 캘리퍼를 닫고 아래턱에 틈이 있는지, 다이얼이 0 위치에 있는지 확인합니다.) 2. 캘리퍼를 지정된 위치에 고정했을 때 흔들리지 않도록 해야 합니다. 3. 측정값을 읽으십시오. 즉, 왼쪽의 크기에 눈금판의 데이터를 더한 값입니다. 일반적으로 사용되는 눈금판은 0.02mm 단위의 눈금 하나와 0.01mm 단위의 눈금 하나로 구성되어 있습니다. 사용하시는 캘리퍼의 사양에 따라 읽으십시오. 아래 그림과 같이 측정된 크기는 5.5mm입니다. |
| 내경 측정 | 1. 위쪽 캘리퍼 턱을 바깥쪽으로 확장합니다. 2. 캘리퍼를 측정 대상과 최대한 평행하게 유지하여 턱의 양쪽이 두 지점에만 닿는 것이 아니라 대상과 완전히 접촉하도록 합니다. 3. 작업물을 회전시키고 여러 번 측정하여 차이를 읽고 확인합니다. |
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| 걸음수 측정 | 1. 캘리퍼의 윗부분을 사용하여 측정할 위치에 맞닿게 합니다. 2. 캘리퍼의 스텝면은 측정면과 완전히 접촉하고, 캘리퍼의 윗부분은 기준면(측정대, 부품 자체의 스텝)으로 사용됩니다. 3. 살짝 움직여서 여러 위치를 측정해 보세요. |
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| 깊이 측정 | 1. 캘리퍼 꼬리 부분을 깊이를 측정해야 하는 위치까지 확장합니다. 2. 캘리퍼의 꼬리 부분은 제품의 끝면 또는 다른 기준 표면과 완전히 접촉해야 합니다. 3. 위치를 조정하고 측정을 반복하세요. |
표 2
위의 표는 다이얼 캘리퍼의 자세한 측정 단계와 판독 방법을 정확하게 제시합니다. 버니어 캘리퍼와 디지털 캘리퍼의 측정 방법은 다이얼 캘리퍼와 일치하므로 여기서 다시 소개하지 않겠습니다. 판독 측면에서 버니어 캘리퍼의 정확한 판독에는 전문적인 교육이 필요하며 측정의 어려움이 높기 때문에 여기서 더 이상 설명하지 않겠습니다. 디지털 캘리퍼의 판독은 측정된 치수를 디스플레이 화면에 직접 표시하기 때문에 매우 간단합니다. 외경 캘리퍼 외에도 전용 깊이 측정 캘리퍼가 있습니다. 측정 및 판독 방법은 외경 캘리퍼의 작동과 완전히 동일합니다. 모든 사람이 접촉할 기회가 있다면 스스로 측정을 시도할 수도 있습니다.
이러한 캘리퍼스의 사용은 다양한 산업 분야에서 매우 중요합니다. 다양한 치수를 측정하는 정확하고 편리한 방법을 제공하여 제품의 품질과 정밀도를 보장합니다. 캘리퍼스의 숙련된 작동과 정확한 판독은 신뢰할 수 있는 측정 결과를 얻는 데 필수적입니다. 제조, 품질 관리 또는 연구 개발에서 이러한 도구는 없어서는 안 될 역할을 합니다. 이러한 도구를 사용하면 부품의 품질을 감지하고 제어하여 필요한 표준과 사양을 충족하는지 확인하는 데 도움이 됩니다. 게다가 캘리퍼스 기술의 지속적인 혁신과 개선도 산업의 발전과 진보를 촉진하고 있습니다. 우리는 항상 최신 기술 발전에 주의를 기울이고 기술과 지식을 지속적으로 개선하여 작업과 연구에 이러한 귀중한 도구를 더 잘 활용해야 합니다.
2. 마이크로미터
캘리퍼는 가장 일반적으로 사용되는 측정 도구입니다. 그러나 캘리퍼는 일반적으로 매우 높은 정밀도로 치수만 측정할 수 있습니다. 비교적 높은 정밀도로 치수를 측정해야 할 때 마이크로미터에 의존하여 달성해야 합니다. 마이크로미터(즉, 나사 마이크로미터)에는 외경 마이크로미터와 내경 마이크로미터라는 두 가지 일반적인 유형의 마이크로미터가 있습니다. 일반적으로 CNC 부품의 두께 또는 외경을 측정하는 데 사용되며 비교적 큰 크기의 제품에는 적합하지 않습니다. 일반적인 사양은 0-25(mm) 및 25-50(mm)입니다.
3. 계량기
게이지는 또한 일상적인 생산에서 매우 일반적으로 사용되는 측정 도구입니다. 일반적으로 사용되는 게이지에는 게이지 블록, 핀 게이지, 촉침 게이지 및 나사산 게이지가 있으며, 각각 홈 크기, 구멍 크기, 평탄도 크기 및 나사산의 합격/불합격 상태를 확인하는 데 사용됩니다. 이하에서 각각 소개합니다.
- 게이지 블록
일반적으로 모든 CNC 가공 작업장과 품질 검사실에는 게이지 블록이 있습니다. 게이지 블록은 다른 검사 도구의 정확도를 교정하는 데 사용될 뿐만 아니라, 제품의 크기가 목표 허용 오차 범위 내에 있는지 확인하는 데에도 사용됩니다. 게이지 블록은 내마모성, 안정성, 저렴한 가격, 가공 용이성 등의 장점을 가진 크롬 카바이드, 텅스텐 카바이드, 합금강, 스테인리스강, 규암 등의 재질로 주로 제작됩니다.
- 핀 게이지
핀 게이지는 원통형이며 구멍의 크기와 진원도가 표준을 충족할 수 있는지 측정하는 데 사용되는 측정 도구입니다. 비교적 높은 정밀도로 일부 내부 구멍을 다룰 때 우리 모두는 해당 측정에 핀 게이지를 사용해야 합니다. CNC 가공에서 정밀 구멍을 설계하는 주요 목적은 대략 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 하나는 고정밀 위치 지정을 위한 것이고 다른 하나는 베어링과 같은 다른 정밀 부품을 설치하는 것입니다. 정밀 구멍을 측정할 때 일반적으로 하한 핀 게이지와 상한 핀 게이지의 두 가지 핀 게이지를 준비합니다. 하한 핀 게이지는 정밀 구멍을 통과할 수 있고 상한 핀 게이지는 정밀 구멍을 통과할 수 없는 경우 처리한 정밀 구멍의 크기가 괜찮음을 나타냅니다. 반대로 구멍이 너무 크거나 작거나 진원도가 충분하지 않음을 의미합니다.
- 필러 게이지
필러 게이지는 일반적으로 비교적 좁은 홈이나 제품의 평탄도를 감지하는 데 사용됩니다. 이 도구는 매우 얇은 필러 조각으로 구성되어 있으며, 필러 조각의 일반적인 사양은 0.01-2.00(mm)입니다. 이들은 우리가 필요로 하는 크기로 자유롭게 결합한 다음, 우리가 측정해야 할 CNC 부품을 측정하는 데 사용합니다.
- 실 게이지
나사산 게이지는 내경 나사산 게이지와 외경 나사산 게이지로 나뉘며, 각각 내경 나사산과 외경 나사산을 측정하는 데 사용됩니다. 나사산의 특성상 각 나사산 규격마다 특정 유형의 나사산 게이지가 사용되며, 범용으로 사용할 수 없습니다. 또한, 같은 유형의 나사산 게이지도 회전 가능 게이지(T형)와 회전 불가능 게이지(Z형)로 구분됩니다. 나사산 게이지를 사용하여 나사산을 측정할 때는 먼저 회전 가능 게이지로 나사산이 쉽고 부드럽게 회전하는지 확인하고, 그 다음 회전 불가능 게이지로 회전이 멈추는지 확인합니다. 회전 불가능 게이지는 나사산을 더욱 표준화하고 내구성을 높이는 데 사용됩니다.
4. 프로젝터
측정 프로젝터는 광학 투영 검사 장비 또는 광학 투영 비교기로도 알려져 있습니다. 광학 투영 원리를 사용하여 측정되는 작업물의 윤곽을 관찰 화면에 투사한 다음 측정 또는 비교를 수행하여 복잡한 모양의 다양한 작업물의 윤곽 및 표면 모양을 효율적으로 감지할 수 있습니다. 한편으로는 다양한 도구, 커터 및 캠, 나사산, 기어 및 성형 커터와 같은 부품과 같은 복잡한 작업물의 윤곽 치수 및 표면 상태를 측정하는 데 사용됩니다.
5. 좌표측정기(CMM)
좌표 측정기는 육면체 공간 범위 내에서 기하학적 모양, 길이, 원형 눈금과 같은 측정 능력을 보여줄 수 있는 기기를 말합니다. 이 기기는 또한 다음과 같이 정의할 수 있습니다. "세 방향으로 움직일 수 있고 세 개의 서로 수직인 가이드 레일에서 움직일 수 있는 검출기. 보조 검출기는 접촉 또는 비접촉 방식으로 신호를 전송합니다. 세 축의 변위 측정 시스템(예: 격자 스케일)은 데이터 프로세서 또는 컴퓨터 등에 의해 계산되어 작업물의 점(x, y, z)과 다양한 기능적 측정 기기를 얻습니다." 좌표 측정기의 측정 기능에는 치수 정확도, 위치 정확도, 기하학적 정확도, 윤곽 정확도 등이 있습니다.
사용 방법은 주로 다음 단계로 구성됩니다.
- 시작 단계:
첫 번째 단계는 공기 공급원을 열어 CMM의 공기 여과 시스템으로 유입되는 공기가 철저하게 건조되고 여과되도록 하는 것입니다.
두 번째 단계는 컴퓨터를 켜는 것입니다. CMM의 공기 부유 시스템은 컴퓨터가 켜진 후에만 환기됩니다.
세 번째 단계는 CMM의 공기 밸브를 열고 공기를 공급하는 것입니다.
네 번째 단계는 제어 소프트웨어를 시작하는 것입니다.
마지막으로 측정기의 영점을 조정하려면 측정기의 영점 위치를 기계 테이블의 왼쪽 하단 모서리에 설정하고, 측정기를 영점 위치로 옮긴 후 확인(OK) 버튼을 클릭합니다.
- 스캔 방법:
오픈 선형 스캔: CAD 모델이 없는 경우에 적용 가능하며 경계점, 방향점, 단계 길이를 입력하는 방식입니다.
폐쇄형 선형 스캔: 시작점과 방향점이 필요한 내부 또는 외부 표면 스캐닝에 적용 가능합니다.
- 운영 과정 :
청소 작업: 순수 알코올과 먼지가 없는 천을 사용하여 장비 플랫폼을 청소하세요.
고정물 설치: 플랫조 플라이어나 핫멜트 접착제를 사용하여 작업물을 고정합니다.
장비 가동: 공기압 밸브를 열고 공기압 값을 확인한 후 제어 캐비닛의 전원 공급 및 비상 정지 버튼을 켭니다.
작업 시작: AC-DMIS 소프트웨어에서 좌표계를 초기화하고, 측정할 프로브를 선택하고, 치수 데이터를 기록합니다.
측정 완료: 3개 축이 원래 위치로 돌아가 잠겼는지 확인하고, 공기 공급원과 컴퓨터를 닫습니다.
- 주의 사항 :
첫째, 측정실의 온도와 습도를 특정 범위 내에서 유지하는 데 주의하는 것이 중요합니다.
둘째, 가이드 레일을 정기적으로 청소하고 먼지가 없는 천으로 작업대 위를 닦는 것이 중요합니다.
셋째, 장기간 정지 후에는 측정기의 온도 일정화 및 검증을 실시하는 것이 중요합니다.
위와 같은 단계를 거쳐 좌표측정기를 효과적으로 활용하여 정밀측정을 할 수 있습니다.
디자인에서 탐지 도구 사용을 위한 솔루션
위의 내용은 CNC 가공에서 흔히 쓰이는 측정 도구와 모든 사람을 위한 사용 방법에 대한 소개입니다. 물론 다른 특수 감지 도구도 있습니다. 사용 빈도와 같은 요인으로 인해 여기서 하나하나 소개하지는 않습니다. 예를 들어, 전문적인 경도 측정을 위한 경도 시험기, 재료 구성을 측정하는 분광기, 동적 평형 검출기 등이 있습니다.
설계에 이러한 탐지 도구 사용이 필요하지만 특정 제품에만 전문적인 탐지를 구매할 수 없는 경우 어떻게 해야 합니까? 우선, 전문적인 제3자 테스트 기관을 고려할 수 있으며, 그들은 귀하의 제품에 대한 해당 측정을 수행하고 테스트 보고서를 발행할 것입니다. 또한, 처리 시 제품을 처리할 탐지 기능이 있는 공급업체를 선택할 수도 있습니다. 그들은 처리 중에 귀하의 제품의 품질을 제어할 수 있을 뿐만 아니라 처리가 완료된 후 일련의 탐지 장비를 통해 해당 제품에 대한 테스트 보고서를 발행할 수도 있습니다. 예를 들어, 다음을 선택하십시오. Richconn 처리에 도움을 드리겠습니다. Richconn 항상 서비스 우선, 품질 우선이라는 원칙을 고수해 왔으며, 항상 고객 서비스와 품질에 전념해 왔습니다.
Richconn: 제품 품질 보증을 위한 신뢰할 수 있는 파트너
제품의 품질을 보장하기 위해, Richconn 가공부터 배송까지 여러 단계의 테스트를 거쳐야 하며, 모든 단계가 합격한 후에만 제품이 출시됩니다.
- Richconn 측정 도구의 효과를 보장하기 위해 정기적으로 테스트 장비를 유지, 서비스 및 교정합니다. 또한 정기적으로 전문 품질 엔지니어를 초대하여 품질 검사 인력을 위한 전문 기술 교육을 실시하여 품질 능력과 품질 인식을 강화합니다.
- 원자재 끝부분에는 전문적인 품질 검사 인력이 있습니다. Richconn 원자재는 도면 및 고객 요구사항에 따라 테스트되며, 여기에는 재료 성능, 표면 결함, 형상 결함 등이 포함됩니다.
- 인셀덤 공식 판매점인 Richconn 가공 중일 경우, 숙련된 검사 인력이 가공 중인 제품에 대한 치수 및 외관 검사를 수행합니다. 결함이 발견되면 기술자에게 즉시 알려 적시에 조정하도록 합니다.
- CNC 부품이 가공된 후, Richconn 또한 모든 제품의 치수와 외관에 대한 포괄적인 검사를 수행하고 해당 테스트 보고서를 발행하여 고객에게 제공되는 모든 제품이 적격한지 확인합니다.
