고객 도면에 따라 맞춤 제작되는 자동화 장비 부품
Richconn 제조 맞춤형 자동화 장비 부품 당사는 기계 제조업체, 시스템 통합업체 및 로봇 OEM을 위해 조인트 하우징, 모터 마운트 플레이트, 엔드 이펙터 플랜지, 가이드 샤프트, 로케이팅 핀, 캠, 매니폴드 및 완벽한 지그 및 고정 장치 세트를 제공합니다. 맞춤형 자동화 셀 운영에 필요한 정밀하고 비표준적인 부품을 알루미늄, 스테인리스강 및 엔지니어링 플라스틱 소재로 엄격한 공차를 유지하며 가공하며, 시제품 제작부터 반복 생산까지 기계 개발 전 과정을 지원할 수 있는 중규모 생산 능력을 갖추고 있습니다.
- 무료 DFM 및 설비 설계 검토
- ISO 9001:2015 · 4단계 검사
- 월 50,000만~80,000만 개 부품 생산 능력
부품/월
부품/월
배치 리드 타임
기록 추적 가능
IQC·IPQC·FA·OQC
자동화 부품 기능 한눈에
비표준 부품을 조달하는 기계 제조업체 및 시스템 통합업체를 위한 신속한 역량 점검입니다. 이는 당사가 자동화 장비 부품에 매일 적용하는 공정, 재료, 공차 및 검사 방법입니다.
조인트 하우징, 모터 마운트 플레이트, 엔드 이펙터/툴 플랜지 , 기어박스 케이스, 가이드 샤프트, 로케이팅 핀 및 다웰 핀, 캠, 매니폴드, 지그 및 고정구, 공작물 고정 장치
3축/4축/ 5축 CNC 밀링 , CNC 선삭, 선삭밀, 표면연삭, 와이어 방전가공(그룹 설비 포함)
알루미늄( 6061 · 7075 · 6082 ), 스테인리스강( 303 · 304 · 316 · 17-4PH ), 공구강( D2 · SKD11 · H13 ), 황동, 구리, 티타늄, POM, PEEK, PTFE, 나일론
ISO 2768-m/-f 에 따른 일반 규격 준수; 중요 부위(베어링 보어, 다웰 홀, 플랜지 면)의 정밀도는 ±0.01mm 이내 ; GD&T 위치/평탄도/직각도는 도면 참조
아노다이징(2형/3형 경질 코팅), 비드 블라스팅, 흑색 산화 처리, 부동태 처리, 전기 도금, 분체 도장, 레이저 마킹, 열처리
시제품 및 초도 생산(1~50개), 키트/소량 생산(50~1,000개), 반복 생산(월 1,000~80,000개)
CMM , 2D 광학 프로젝터, 높이 측정기, 마이크로미터; 4게이트 흐름식 IQC → IPQC → FA → OQC ; 기록 보관 기간 3년
DFM 및 고정구 설계 검토, 디버링 및 세척, 하위 조립, 기계 BOM에 따른 키팅, 부식 방지 포장, 수출 서류 작성
무엇인가 맞춤형 자동화 장비 부품?
맞춤형 자동화 장비 부품은 로봇 셀, 조립 라인, 픽앤플레이스 스테이션, 테스트 장비 또는 검사 지그와 같은 자동화 기계를 구성하는 비표준 도면 기반 부품입니다. 이러한 부품은 카탈로그 품목이 아닙니다. 제조업체가 설계하는 모든 기계에는 특정 레이아웃, 동작 경로 및 하중에 맞게 가공된 브래킷, 하우징, 샤프트, 플레이트, 핀 및 지그가 필요합니다.
각 자동화 프로젝트는 본질적으로 하나뿐인 맞춤형 프로젝트이기 때문에 부품 목록은 소량에서 중량 생산되는 다품종 부품이 대부분을 차지합니다. 각 부품 번호별로 소량씩, 기계 한 대당 수십 개의 부품 번호가 사용되며, 움직이는 요소의 위치 지정, 안내 또는 장착을 담당하는 기능에는 엄격한 공차가 요구되는 경우가 많습니다. 이러한 작업은 단일 고생산량 부품에 최적화된 즉시 견적 플랫폼에는 적합하지 않으며, 바로 이러한 작업이 자동화 프로젝트에서 요구되는 작업입니다. Richconn 위해 만들어졌습니다.
기계 제조업체가 자동화 부품을 외주하는 일반적인 이유 Richconn:
- 부품 제작을 외주화하여 사내 설비를 조립 및 디버깅에 더 집중시키세요.
- 다양한 부품을 한 공급업체로부터 BOM에 맞춰 구성된 상태로 기계 전체에 필요한 만큼 구매하세요.
- 기존 조립 공정에서 놓치는 위치 및 동작 기능에 대해 엄격한 공차를 적용합니다.
- 검증된 장비를 안정적이고 추적 가능한 배치 생산 방식으로 반복 생산에 투입하십시오.
- ISO 인증 품질을 유지하면서 중국 정밀 가공 파트너를 통해 단위 비용을 절감하세요.
도면부터 완성품 키트까지
당신은
3D 모델 + 2D 도면 + BOM + 재료, 공차, 마감, 수량
우리는 검토
DFM + 지그 설계 검토, 공차 타당성, 비용 발생 요인 표시
2시간 내 견적 제공
부품별 가격, 납기, 키팅 옵션
FA 및 배치
최초 제품 승인, 생산 중 IPQC, 완벽한 추적성 확보
점검 및 키트
OQC, 디버링, 세척, 부분 조립, 기계별 키트 구성, 배송
자동화 구성 요소 위 머신
본체 아래에는 개별적으로 가공된 부품들의 조립체인 자동화 기계가 있습니다. 아래에는 거의 모든 제작 과정에서 반복적으로 사용되는 구성 요소들이 나열되어 있으며, 각 구성 요소의 품질을 좌우하는 것은 바로 가공 요구 사항입니다.
조인트 및 베어링 하우징
베어링 내경 ±0.01 mm · 4/5축회전축의 베어링, 기어, 모터를 감싸는 구조적 외피입니다. 링크 사이의 전체 하중 전달 경로를 담당하므로 강성이 높고 정밀하게 가공되어야 합니다. 일반적으로 무게를 줄이기 위해 6061-T6 또는 7075-T6 알루미늄으로 가공됩니다.
베어링 내경은 정확한 예압 및 정렬을 위해 ±0.01mm의 정밀도로 유지됩니다. 내경, 장착면 및 케이블 배선부는 여러 면에 위치하므로 다중 설정 위치 오차를 방지하기 위해 거의 항상 4축 또는 5축 밀링이 필요합니다.
기어박스 및 감속기 케이스
내경 Ra 0.8 μm · 동심도 μm하모닉 또는 사이클로이드 감속기의 케이스는 토크 및 기어 맞물림 반력 하중을 견디면서 입력축과 출력축 사이의 정확한 정렬을 유지해야 합니다. 감속기 자체는 기성품이라 하더라도 특정 모터, 엔코더 및 조인트와 통합되어야 하므로 맞춤형 케이스가 필요합니다.
파동 발생기/편심 캠을 장착하는 보어는 표면 조도가 Ra 0.8μm 미만이어야 하고 출력 베어링 보어와 몇 미크론 이내의 동심도를 가져야 합니다. 그렇지 않으면 기어박스가 제대로 작동하지 않고 마모가 빨리 진행됩니다.
모터 마운트 플레이트 및 플랜지
파일럿 보어 GD&T ◎ 0.02 mm서보 모터를 기어박스와 관절 구조에 연결합니다. 볼트 패턴과 중앙 구멍이 있는 단순한 판처럼 보이지만, 이 부분의 허용 오차가 모터 축이 기어박스 입력부와 정확히 정렬되는지 여부를 결정합니다. 수백분의 1mm 정도의 오차만 발생해도 컨트롤러가 보정해야 하는 진동이 발생하여 사이클 시간이 제한됩니다.
볼트 패턴에 대한 파일럿 보어의 동심도는 GD&T 위치 공차 0.02mm 이하로 명시됩니다. 고정 장치 정렬은 치수만큼 중요합니다. 우리는 개별 형상뿐만 아니라 조립 위치를 위해 고정 장치를 사용합니다.
엔드 이펙터/툴 플랜지
ISO 9409-1 · ⊥ 0.01–0.02mm로봇 팔 끝부분에 그리퍼, 분배 헤드, 용접 토치 및 기타 도구가 부착되는 플레이트입니다. 대부분의 산업용 로봇은 ISO 9409-1 표준 플랜지 패턴을 따릅니다. 이 플레이트는 로봇이 수행하는 모든 작업의 기준점이 되며, 이 플레이트의 위치가 잘못되면 회전할 때마다 도구 중심점이 이동합니다.
플랜지 면의 평탄도와 직각도는 일반적으로 마지막 회전축에서 0.01~0.02mm 이내여야 하며, 정밀한 위치 지정 기능을 통해 로봇 팔 끝단 툴링이 교체 시에도 동일한 위치를 유지해야 합니다.
가이드 샤프트, 캠 및 선형 부품
동심도 · 경화 마모면가이드 샤프트, 리드 스크류 지지대, 캠 팔로워, 인덱싱 캠, 편심 장치, 링크 장치 및 슬라이더 블록은 동작을 정의하고 제한하는 부품입니다. 이러한 부품들은 일반적으로 선삭 후 연삭하거나 밀링 후 열처리하며, 마모가 심한 표면은 경도와 표면 조도가 특정 사양으로 지정됩니다.
가이드 샤프트의 직진도 및 동심도, 캠의 정밀한 프로파일, 경화 처리된 저Ra 마모면. 당사는 제어된 공정 경로를 통해 선삭, 밀링, 열처리 및 연삭 작업을 수행하여 기계 수명 동안 원활한 동작을 유지합니다.
핀, 블록 및 매니폴드 위치 지정
다웰 핏 H7 · 십자형 드릴 포트다웰 핀, 위치 결정 핀, V 블록, 스톱 블록 및 공압 매니폴드(여러 개의 가로 방향 공기 통로가 있는 하부 플레이트)는 기계 전체의 반복 가능한 기준점을 설정하고 액추에이터를 구동하는 공기를 전달합니다.
정밀한 다웰/위치 고정(H7 등급)으로 반복 가능한 위치 정확도를 확보하고, 매니폴드의 교차하는 구멍은 깨끗하고 버(burr)가 없어 공기 통로가 누출 없이 밀봉됩니다. 여기서 버 제거는 품질 관리 단계이며, 사후 처리가 아닙니다.
자동화 부품 저희는 대량 생산합니다.
당사에서 자동화 기계 제조업체를 위해 생산하는 대표적인 부품 유형입니다. 각 카드에는 일반적인 재질과 공정이 명시되어 있으므로 도면을 보내기 전에 적합성을 확인할 수 있습니다.
조인트 하우징
모터 마운트 플레이트
공구/EOAT 플랜지
가이드 샤프트
캠 및 편심 장치
매니폴드 서브플레이트
다웰 및 위치 고정 핀
지그, 고정 장치 및 둥지
그 이면의 역량 귀하의 부품
자동화 부품은 제품 종류가 다양하고 시간에 민감합니다. Richconn 이 페이지는 2교대로 가동되는 전용 정밀 가공 설비를 통해 지원되므로, 다양한 부품이 혼합된 작업들이 하나의 대형 작업에 밀려 대기열에 갇히지 않고 원활하게 처리됩니다.
3축/4축/5축 가공 센터
평판과 브래킷부터 복합 형상 하우징과 플랜지까지 단일 설정으로 제작 가능하며, 기계에 억지로 축 개수를 맞추는 것이 아니라 부품에 맞춰 최적의 축 개수를 설정합니다.
CNC 터닝 및 밀링-터닝
가이드 샤프트, 핀, 부싱 및 특수 형상 샤프트 부품은 수입 선반 설비를 활용하여 선삭, 크로스 드릴링 및 밀링 가공을 거쳐 안정적인 동심도를 보장합니다.
갠트리 머시닝 센터
완전 자동화 셀용 대형 베이스 플레이트, 프레임 및 구조 고정 장치 - 부품을 분할하지 않고 갠트리형 센터에서 처리 가능.
2교대 중간 볼륨 출력
10시간씩 두 교대로 근무하여 다양한 부품이 혼합된 생산 일정을 원활하게 진행합니다. 복잡성에 따라 월평균 생산량은 5만~50,000만 개이며, 샘플 생산 소요 기간은 3~80,000일입니다.
CMM + 광학 + 4게이트 QC
모든 부품은 IQC, IPQC, FA, OQC 등 최소 3개의 독립적인 검사 단계를 거칩니다. CMM, 2D 광학 프로젝터, 높이 측정기를 사용하여 주요 형상을 검증합니다. 기록은 3년간 보관되며 완벽한 추적성을 제공합니다.
버 제거 · 마감 · 조립 · 키트
모든 부품은 출하 전에 세척, 디버링 및 방청 처리됩니다. 기계 BOM에 따라 선택적으로 하위 조립 및 키팅이 가능하므로 제작자는 낱개 부품이 아닌 조립 준비가 완료된 부품 세트를 받게 됩니다.
재료 및 마감재 자동화 부품
자동화 부품의 재질 선택은 무게, 마모, 부식 및 전기적 요구 사항에 따라 결정됩니다. 아래는 당사에서 가장 자주 사용하는 재질 등급 및 마감 처리와 해당 기계의 적용 부위입니다.
| 자재 | 공통 등급 | 기계에서의 장착 위치 |
|---|---|---|
| 알류미늄 | 6061-T6 · 7075-T6 · 6082 | 조인트 하우징, 브래킷, 모터 마운트, 베이스 플레이트, 플랜지 - 가볍고 견고하며 가공 속도가 빠릅니다. |
| 스테인리스 강 | 303 · 304 · 316 · 17-4PH | 가이드 샤프트, 핀, 식품/청결 라인 부품, 내식성 피팅 |
| 공구강 | D2 · SKD11 · H13 · A2 | 캠, 마모판, 경화 처리된 위치 결정 핀, 고정구 삽입물(열처리됨) |
| 황동 / 구리 | C360 · H62 · C110 | 부싱, 전기 접점, 버스바, 전도성 부품 |
| 티타늄 | 5등급(Ti-6Al-4V) | 무게가 가장 중요한 경량 고강도 팔 부품 |
| 엔지니어링 플라스틱 | 폼폼 · 피크 · PTFE · 나일론 | 마모 방지 패드, 저마찰 가이드, 절연 부품, 제품 접촉부 |
| 마감재 | 일반적인 | 목적 |
|---|---|---|
| 유형 II 양극 처리 | 알루미늄 하우징, 플레이트 | 내식성 + 기계 영역별 색상 구분 |
| 3형 경질 코팅 | 알루미늄 마모 표면 | 슬라이딩/접촉면에 사용되는 단단하고 내마모성이 뛰어난 산화물 |
| 검은 산화물 | 강철 핀, 고정 장치 | 약한 부식 방지, 저반사 마감 |
| 부동화 | 스테인리스 부품 | ASTM A967에 따라 부식 저항성을 복원합니다. |
| 열처리 | 공구강, 17-4PH | 캠, 핀, 마모판의 경도는 HRC 40~62입니다. |
| 비드 블라스팅/레이저 마킹 | 대부분의 금속 | 균일한 외관 마감; 영구적인 부품/배치 식별 번호 |
첫 번째 기계 제작부터 반복 생산
자동화 프로그램은 명확한 단계를 거치며, 적절한 소싱 전략은 각 단계마다 달라집니다. Richconn 하나의 공급업체와의 관계를 통해 이 세 가지 모두를 지원합니다.
시제품/초기 제작품
- 2영업시간 이내 견적 제공
- 무료 DFM 및 조명기구 설계 검토
- 샘플 제작 소요 기간: 3~5 영업일
- 부품 번호는 많지만, 각 부품 번호별로 소량씩만 있습니다.
- 최소 주문 수량 없음 - 단품 주문 가능
키트 / 소량 생산
- 문서화된 설정으로 안정적인 프로세스
- 기계 BOM별 키팅
- FA + IPQC 모든 로트
- 재료 및 네스팅 비용 최적화
- 반복 사용 기기 간에 일관성이 유지됨
반복 배치
- 고정 공정, 전용 조명기구
- 2교대 근무, 중간 규모 생산량
- OQC + 3년 추적 가능 기록
- 직렬 기기용 예정된 릴리스
- 대량 생산 시 안정적인 단가
자동화 구축업체 우리는 공급
당사의 고객 기반은 자체 자동화 생산 라인을 구축하는 대형 전자 제품, 배터리 및 장비 제조업체를 포함합니다.
로봇공학 및 협동 로봇
조인트 하우징, 기어박스 케이스, 모터 마운트, 툴 플랜지, 링크 암, 엔드 이펙터 브래킷, 하모닉 드라이브 하우징
배터리/리튬 장비
권선/적재기 부품, 탭 용접 고정구, 이송 가이드, 위치 고정 장치, 진공 하부판, 정렬판
3C 전자 조립
픽앤플레이스 노즐, 지그, CCD 검사 스테이지, 제품 고정 장치(POM), 정렬 고정 장치, 분배 헤드 마운트
반도체 취급
웨이퍼 위치 결정 부품, 진공 척 플레이트, 정밀 슬리브, 위치 결정 핀, 양극 산화 처리 공정 플레이트
픽앤플레이스/자재 취급
가이드 샤프트, 슬라이더 블록, 캠 팔로워, 그리퍼 본체, 컨베이어 측판, 스톱 블록, 장착 브래킷
시험 및 검사 장비
광학 고정 장치, 정렬판, 프로브 위치 지정 부품, 정밀 스페이서, 센서 마운트, 테스트 리그 프레임
기계 제작자는 왜 좋을까요? 당사에서 자동화 부품을 조달하세요.
고용량 생산뿐 아니라 다양한 재료 혼합에 적합하게 설계되었습니다.
기계 제작에는 수십 개의 부품 번호가 필요하며, 각 부품마다 몇 가지씩 포함됩니다. 즉시 견적 플랫폼은 하나의 큰 부품에 맞춰져 있지만, 저희는 다양한 구성 요소로 이루어진 전체 BOM (자재 명세서)을 받아 견적, 가공, 검사 및 키팅까지 하나의 작업으로 처리할 수 있도록 시스템을 구축했습니다.
우리는 부품뿐 아니라 조립을 위한 고정 장치도 제공합니다.
많은 업체에서 개별 치수 검사는 통과하지만 조립 시 위치가 맞지 않는 부품을 생산합니다. 저희는 플랜지와 마운트 플레이트에 정확한 조립 위치를 위한 고정 장치를 사용 하고 각 특징 간의 관계를 검증하여 고객의 조립 스테이션에서 처음부터 부품이 정확하게 맞도록 합니다.
주요 특징에 대한 엄격한 공차
베어링 내경은 ±0.01mm, 파일럿 내경은 기하공차(GD&T) 기준 0.02mm, 플랜지 면은 0.01~0.02mm 이내의 평탄도와 수직도를 유지합니다. 동작과 위치에 따라 공차가 중요한 부분은 엄격하게 관리하고, 나머지 부분은 과도한 공차로 비용을 부풀리지 않습니다.
5축에 대한 맹목적인 추구는 금물입니다
3축 가공기가 작업을 잘 수행할 수 있다면 불필요한 비용을 추가하지 않습니다. 스마트한 툴패스와 안정적인 지그를 사용하는 것이 단순히 더 비싼 기계 사용 시간을 구매하는 것보다 훨씬 효과적입니다. 고객은 설계에 필요한 부품에 비용을 지불하는 것이지, 고가의 기계에 대한 비용을 지불하는 것이 아닙니다.
2교대 근무 가능, 샘플 처리 기간 3~5일
2교대 근무와 월 5만~8만 개의 부품 처리량으로 혼합 부품이 단일 대량 작업에 밀려 대기하는 현상을 방지할 수 있습니다. 샘플 처리는 3~5일 , 배치 처리는 7~15일로, 기계 제작 일정을 차질 없이 진행할 수 있을 만큼 충분히 빠릅니다.
4단계 점검, 3년 기록
모든 부품은 ISO 9001:2015 시스템 에 따라 CMM 및 광학 검증을 거쳐 최소 3개의 독립적인 검사 게이트(IQC, IPQC, FA, OQC)를 통과합니다 . 검사 기록은 3년간 보관되며 완벽한 추적성을 보장합니다. 이는 직렬 생산 기계 프로그램에 필요한 문서입니다.
4개의 독립적인 검사 게이트
품질은 부품에 검사를 통해 부여되는 것이 아니라, 검사가 최후의 방어선 역할을 하는 것입니다. 모든 자동화 부품은 입고 자재부터 출고까지 문서화된 4단계 공정을 거칩니다.
들어오는 품질 관리
모든 절단 작업 시작 전에 원자재는 공장 인증서와 대조하여 검증됩니다. 잘못된 자재는 절대 작업장에 반입되지 않습니다.
공정 중 품질 관리
운영자는 운행 중 정해진 간격으로 주요 특징을 측정합니다. 편차는 운행 중간 단계에서 발견되며, 운행 종료 시점에 발견되지 않습니다.
초도품 검사
모든 신규 생산품은 로트 다음 단계로 넘어가기 전에 CMM 및 광학 측정 장비를 사용하여 도면과 대조하여 완벽하게 검사됩니다.
나가는 품질 관리
최종 치수 및 외관 검사, 버 제거 및 세척 완료 확인 후, 검사 기록을 선적물에 동봉합니다.
Richconn ISO 9001:2015 인증을 보유하고 있으며, CMM, 2D 광학 프로젝터 및 표준 계측 장비를 사용하여 검사합니다. 당사는 문서화된 기록을 통해 양산 시 유지 가능한 공차 및 표면 마감을 명시합니다. 만약 도면에서 당사의 표준 공정 기준보다 더 엄격한 기준을 요구하는 경우, 연삭, 특수 검사 또는 다른 공정이 필요한지 여부를 사전에 알려드립니다.
얻는 방법 자동화 부품 견적
단일 부품 또는 전체 장비 BOM을 보내주세요. 요청 시 귀하의 파일은 NDA에 따라 보호되며, 도면을 보내신다고 해서 주문이 확정되는 것은 아닙니다. 아래 방법을 통해 2시간 이내에 정확한 견적을 받아보실 수 있습니다.
파일/BOM 전송
사양 확인
DFM 및 경기 일정 검토
인용
FA 및 프로덕션
키트 및 배송
기계 작동에 필요한 부품을 보내주세요.
도면 한 장 또는 전체 장비 BOM을 업로드하시면, 저희 엔지니어들이 2시간 이내에 무료 DFM 및 고정 장치 설계 피드백을 포함한 견적을 보내드립니다. 부담 없이 문의해 주세요. 요청 시 NDA를 제공해 드리며, 장비 설계 정보는 철저히 기밀로 유지됩니다.
