도면에 따른 맞춤형 정밀 샤프트 가공
당사는 Ø1mm의 소형 샤프트부터 Ø150mm의 중하중 샤프트에 이르기까지 모든 제품을 CNC 가공을 통해 ±0.002mm의 정밀도로 스텝 샤프트, 스플라인 샤프트, 편심 샤프트 및 다기능 샤프트 어셈블리로 제작합니다.
mm 달성 가능한 허용 오차
mm 직경 범위
μm 표면 마감(연마)
인증된 품질 시스템
당사가 생산하는 모든 샤프트 구성
샤프트는 정밀 엔지니어링에서 가장 사양에 민감한 부품 중 하나입니다. 베어링 저널이 3미크론만 커도 간섭이 발생하고, 스플라인이 5미크론만 작으면 유격이 생깁니다. 저희는 이러한 점을 잘 알고 있으며, 이를 바탕으로 공정을 설계합니다.
샤프트에 십자형 드릴 구멍, 편심 형상, 평면 또는 새겨진 표시가 있는 경우에도 동일한 설정에서 처리합니다. 재척킹이나 누적 오차가 발생하지 않습니다.
계단형 샤프트
정밀한 숄더 위치와 언더컷 형상을 갖춘 다중 직경 스텝 가공. 기어박스 입력/출력 샤프트, 모터 샤프트 및 정밀 스핀들에 일반적으로 사용됩니다. 당사는 스텝 런아웃 및 숄더 직각도를 ±0.003mm 이내로 제어합니다.
스플라인 샤프트
DIN 5480, ANSI B92.1 또는 고객 정의 프로파일에 따라 가공된 인벌류트 및 평행 키 스플라인. 스플라인과 저널 직경 간의 동축성을 유지하기 위해 동일한 선삭-밀링 사이클 동안 스플라인 영역을 밀링 또는 호블링합니다.
편심축 및 캠축
중심에서 벗어난 직경, 캠 프로파일 및 편심 저널은 정확한 위상 관계를 요구합니다. 펌프, 압축기, 인덱싱 메커니즘 및 의료 기기 액추에이터에 매우 중요합니다. 편심도는 CMM으로 검증됩니다.
리드 스크류 및 볼 스크류 샤프트
정밀한 나사산 형상(ACME, 사다리꼴, 볼스크류 프로파일)을 축 본체에 적용하여 높은 피치 정확도와 측면 각도 제어가 가능합니다. 선형 액추에이터, CNC 축 구동 장치 및 의료 영상 시스템에 사용됩니다.
중공 및 관통형 샤프트
유체 또는 전기 통과를 위한 중심 보어 샤프트, 또는 항공우주 및 로봇 공학 분야에서 무게 감소를 위한 샤프트입니다. 보어의 동심도와 벽 두께 균일성은 CMM(좌표 측정기)을 통해 검증됩니다.
다기능 샤프트
선삭, 밀링, 드릴링, 키홈, 크로스홀 및 나사 가공을 모두 하나의 선삭-밀링 설비에서 완료할 수 있는 샤프트 제작. 바로 이 부분에서 당사의 스위스형 및 다축 기계가 기존 공조 방식에 비해 실질적인 경쟁 우위를 제공합니다.
소형 및 초소형 샤프트
가이드 부싱 지지대가 있는 CITIZEN A16 스위스형 기계로 가공된 직경 1mm의 초슬림 샤프트입니다. 포고 핀 접점, 카메라 액추에이터, 의료용 카테터 구동 장치 및 정밀 기기 피벗에 사용됩니다.
샤프트 어셈블리 및 서브 어셈블리
당사는 결합 너트, 고정 링 및 정밀 스페이서를 포함한 완벽한 샤프트 하위 어셈블리를 가공 및 공급하여 입고 검사 및 조립 시간을 단축해 드립니다. 모든 구성 요소를 한 곳에서 공급받아 품질 관리를 철저히 할 수 있습니다.
저희를 찾아오는 구매자들 — 그리고 그 이유
맞춤형 정밀 샤프트는 이미 필요한 사양을 알고 있는 기계 엔지니어와 구매 엔지니어가 지정합니다. 저희는 판매가 아닌 납품을 담당합니다.
- 기존 도면이나 3D 모델이 있는데, 허용 오차를 정확히 지킬 수 있는 공급업체가 필요하신가요?
- 현재 공급업체는 생산 로트별 치수 반복성에서 문제가 발생하고 있습니다.
- 상호 조작 오류를 없애려면 설정 횟수를 줄여 여러 기능을 갖춘 샤프트를 제작해야 합니다.
- 귀하의 프로그램은 IATF 16949 또는 AS9100D 추적성 및 문서화가 필요합니다.
- 시제품을 신속하게 제작하고 동일한 협력 관계 내에서 생산량을 늘려나가야 합니다.
스플라인과 나사산이 모두 필요한 축을 가공할 수 있습니까?
네. 저희 턴밀링 센터는 단일 설정으로 라이브 밀링, 나사 가공 및 스플라인 절삭을 처리합니다. 핵심적인 장점은 동축성입니다. 스플라인 피치 직경, 베어링 저널 및 나사 축이 하나의 기준점을 공유하므로 고정 장치 이송 오류가 발생하지 않습니다.
긴 축의 직진도와 런아웃을 어떻게 확인하나요?
L/D 비율이 5:1보다 큰 축의 처짐을 방지하기 위해 가공 시 스테디 레스트를 사용합니다. 가공 후에는 ±0.001mm의 정밀도를 가진 CMM을 사용하여 센터 간 런아웃을 검증합니다. 직진도는 축 길이를 따라 여러 기준점에서 측정합니다.
베어링 저널 직경에서 어떤 표면 조도를 유지할 수 있습니까?
선삭 가공 시 표준 표면 조도는 Ra 0.4~0.8 μm입니다. 베어링 끼워맞춤의 경우, 원통 연삭 또는 정밀 호닝을 통해 Ra 0.2 μm 이하의 표면 조도를 구현합니다. 저널 영역에서 형상 정밀도(진원도, 원통도)는 0.002 mm 이내로 유지됩니다.
샤프트 주문이 우리 시설에서 처리되는 과정
DFM 리뷰
당사는 기준 구조, 공차 누적 및 가공성을 확인하기 위해 모든 축 도면을 검토합니다. 견적을 내기 전에 문제점을 파악하고 표시하며, 최초 생산품 불량 이후에 문제를 해결하는 것이 아닙니다.
공정 계획
생산 전에 기계 선정, 고정 전략, 절삭 순서 및 품질 관리 계획이 정의됩니다. 축 유형별로 스테디 레스트, 라이브 센터 및 게이지 선택이 지정됩니다.
첫 번째 기사
최초 생산된 샤프트에 대한 전체 CMM 치수 보고서를 제공합니다. 도면의 모든 치수는 측정값을 기반으로 작성됩니다. 부품은 고객님의 서면 승인 후에만 출고됩니다.
IPQC를 이용한 생산
정해진 간격으로 공정 중 측정을 실시합니다. 주요 축 형상(외경, 런아웃, 키홈 폭)은 관리 계획에 따라 N개 생산마다 검사합니다. SPC 데이터는 요청 시 제공됩니다.
최종 검사 및 서류
OQC 샘플링 또는 AQL에 따른 100% 검사가 실시됩니다. 모든 로트에는 CMM 보고서, 재료 인증서, CoC(적합성 인증서), 도금/마감 보고서가 함께 제공됩니다. 로트 코드는 원자재의 생산 번호까지 추적 가능합니다.
샤프트 주문이 우리 시설에서 처리되는 과정
샤프트의 직경, 길이/직경 비율, 형상 복잡성 및 요구되는 공차를 기준으로 각 샤프트에 적합한 기계를 선택합니다. 다음은 당사의 샤프트 전용 가공 장비입니다.
머신 | 타입 | 주황색 | 관용 | 수량 |
|---|---|---|---|---|
시민 A20 | 스위스 CNC 선반-밀링 | Ø0.5–25mm | ± 0.005 mm | 15 |
시민 A16 | 스위스 CNC 선반-밀링 | Ø0.5–15mm | ± 0.005 mm | 4 |
시티즌 BNC 40# | 고정 헤드 선삭 밀링기 | Ø5–120mm | ± 0.005 mm | 4 |
MAZAK 턴밀 | 다축 선삭-밀링 | 최대 직경 120mm | ± 0.005 mm | 18 |
츠가미 B206 | CNC 스위스 선반 | Ø1–20mm | ± 0.005 mm | 20 |
YM LM-06Y 46# | 고정 헤드 선삭 밀링기 | Ø5–150mm | ± 0.005 mm | 2 |
마자크 HCN5000L | 수평형 머시닝센터 | - | ± 0.005 mm | 2 |
노무라 자동 선반 | 스위스 자동 선반 | Ø1–6mm | ± 0.005 mm | 4 |
2차 작업 (내부 처리)
연마 호닝
5대의 기계 - 내경 및 외경 정밀 가공 (Ra ≤0.2 μm)
4축 및 5축 밀링
80개 이상의 회전/인덱싱 테이블 - 키홈, 평면, 크로스 피처
센터리스 그라인딩
긴 샤프트의 외경 크기 제어
연마 호닝
5대의 기계 - 내경 및 외경 정밀 가공 (Ra ≤0.2 μm)
4축 및 5축 밀링
80개 이상의 회전/인덱싱 테이블 - 키홈, 평면, 크로스 피처
센터리스 그라인딩
긴 샤프트의 외경 크기 제어
샤프트별 고정 장치 설치 방법
긴 축은 절삭력에 의해 휘어집니다. L/D 비율이 5:1보다 큰 축에 대한 당사의 표준 프로토콜에는 스테디 레스트 지지, 마무리 가공 시 절삭 깊이 감소, 그리고 가공 과정 중 각 공정 사이의 런아웃 검사가 포함됩니다. 당사는 직진성을 우연에 맡기지 않습니다.
공차 및 적합성
우리는 단일한 숫자가 아닌, 형상 유형별로 공차 등급을 지정합니다. 베어링 저널은 기능이 없는 부분의 직경보다 훨씬 엄격한 제어를 받습니다. 이것이 바로 정밀 축 가공의 올바른 방식입니다.
베어링 영역의 진원도 ≤ 0.002 mm
베어링 영역의 진원도 ≤ 0.002 mm
베어링 영역의 진원도 ≤ 0.002 mm
베어링 영역의 진원도 ≤ 0.002 mm
제품 특장점 | 표준 공차 | 달성 할 수있는 |
|---|---|---|
OD — 베어링 저널 | ± 0.005 mm | ± 0.002 mm |
OD — 기능하지 않음 | ± 0.01 mm | ± 0.005 mm |
길이/단계 위치 | ± 0.01 mm | ± 0.005 mm |
키홈 너비 | JS9 / P9 적합 | 관습 |
나사산 피치 직경 | 6g / 6H 등급 | 4시간 / 4H 클래스 |
스플라인 — 주요 Ø | ± 0.01 mm | ± 0.005 mm |
보어 동심도 | ± 0.005 mm | ± 0.003 mm |
표면 마감 — 선삭 | 라 0.8㎛ | 라 0.4㎛ |
표면 마감 — 연마 처리 | 라 0.4㎛ | 라 0.2㎛ |
"달성 가능한" 값을 얻으려면 별도의 설정과 측정 검증이 필요합니다. DFM 검토 시 논의하여 견적을 제시하기 전에 실현 가능성을 확인하겠습니다.
우리는 어떤 재료로 샤프트를 가공합니까?
소재 선택은 가공성, 표면 조도 및 마모 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 당사는 다양한 샤프트 소재를 취급하며, 소재 선택에 어려움을 느끼시는 경우 설계 간소화(DFM) 과정에서 적절한 등급을 추천해 드립니다.
자재 | 학년 | 일반적인 샤프트 적용 분야 |
|---|---|---|
스테인리스 강 | 303, 304, 316L, 17-4PH, 440C | 의료기기 샤프트, 식품 장비, 부식에 민감한 용도 |
탄소강 및 합금강 | 1045, 4140, 4340, 8620 | 기어박스 샤프트, 드라이브 샤프트, 고토크 변속기 응용 분야 |
알류미늄 | 6061-T6, 7075-T6, 2024 | 항공우주 및 로봇공학 분야에서 경량화가 매우 중요한 경우 |
티타늄 | 5등급(Ti-6Al-4V), 2등급 | 항공우주, 의료용 임플란트 도구, 고강도 경량 샤프트 |
황동 및 구리 | C360, C932, C260 | 전기 커넥터, 밸브 스템, 고전도성 피벗 샤프트 |
공구강 | 디2, H13, A2 | 고마모성 금형축, 성형핀, 정밀펀치 본체 |
자유절삭강 | 12L14, 1215, SUM22L | 표면 마감과 생산 주기 시간이 중요한 대량 생산용 샤프트 |
특수 합금에 관하여
당사는 요청에 따라 인코넬 625/718, 하스텔로이 및 듀플렉스 스테인리스강을 가공합니다. 이러한 소재는 특수 공구 및 절삭 매개변수가 필요하므로 납기 및 가격이 일반 합금과 다릅니다. 도면을 보내주시면 정확한 견적을 제공해 드리겠습니다.
샤프트 표면 마감
표면 마무리 | |
|---|---|
원통 연삭 | 외경 크기 / Ra ≤0.2 μm |
연마 호닝 | 내경/외경 Ra ≤0.2 μm |
전해연마(EP) | UHP/반도체 샤프트 |
무 전해 니켈 | 마모 및 부식 방지 |
경질 크롬 도금 | 마모가 심한 샤프트 표면 |
검은 산화물 | 강철 샤프트 - 경미한 부식 방지 처리 |
부동화 | 스테인리스강 — ASTM A967 |
양극 산화 처리(2형/3형) | 알루미늄 샤프트 |
아연 도금 | 탄소강 부식 방지 |
질화탄소 처리(테니퍼) | 내마모성 향상을 위한 표면 경화 처리 |
도금 후 치수에 대한 참고 사항
무전해 니켈 및 크롬 도금은 샤프트 외경을 증가시킵니다. 당사는 지정된 도금 두께를 보정하기 위해 도금 전 직경을 가공하여 최종 샤프트의 크기가 정확하게 맞도록 합니다. 견적 단계에서 도금 두께 사양을 당사와 확인하십시오.
우리는 어떤 재료로 샤프트를 가공합니까?
소재 선택은 가공성, 표면 조도 및 마모 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 당사는 다양한 샤프트 소재를 취급하며, 소재 선택에 어려움을 느끼시는 경우 설계 간소화(DFM) 과정에서 적절한 등급을 추천해 드립니다.
01
반도체 장비
반도체 제조 자동화에 사용되는 웨이퍼 핸들러 피벗 샤프트, 공정 가스 밸브 스템 및 로봇 팔 구동 샤프트는 초청정 표면, 전해 연마 또는 EP 마감 처리, 그리고 반도체 수준의 GD&T 규격에 따른 치수 검증이 요구됩니다.
02
항공 우주 및 방산 분야
비행에 필수적인 액추에이터 샤프트, 랜딩 기어 부품 및 정밀 피벗 핀은 모두 AS9100D 표준에 따라 생산되며, 모든 자재 추적성과 최초 생산품 검사 문서가 제공됩니다.
03
자동차
IATF 16949 인증을 받은 변속기 입력/출력 샤프트, 전기차 모터 샤프트, 센서 샤프트, 그리고 서스펜션 및 브레이크 시스템용 정밀 피벗 부품 생산.
04
의료 기기
수술 기구 구동축, 내시경 관절축, 카테터 전달 메커니즘, 임플란트 도구 스핀들 등은 모두 초정밀 표면 마감, 치수 반복성, 생체 적합성 재료 인증을 요구합니다.
05
산업용 로봇
관절 구동축, 하모닉 드라이브 입력축, 델타 로봇 팔 피벗, SCARA 로봇 팔뚝 축 등에서 높은 반복성과 동축성이 매우 중요합니다. 관절 간 위치 오차가 누적되기 때문입니다.
06
정밀 기기 및 광학
초정밀 피벗 샤프트, 로터리 엔코더 입력 샤프트, 그리고 각도 반복 정밀도가 초 단위로 측정되는 검류계 피벗 핀 등을 생산합니다. 당사는 RED 디지털 시네마 및 정밀 계측 분야 고객들에게 제품을 공급해 왔습니다.
당사는 출하하는 모든 샤프트를 다음과 같이 검증합니다.
소재 선택은 가공성, 표면 조도 및 마모 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 당사는 다양한 샤프트 소재를 취급하며, 소재 선택에 어려움을 느끼시는 경우 설계 간소화(DFM) 과정에서 적절한 등급을 추천해 드립니다.
CMM 치수 검증
±0.001mm의 정밀도를 자랑하는 미쓰토요 CMM은 외경, 단차 위치, 내경 동심도, 런아웃, 횡방향 형상의 위치 공차 등 모든 주요 축 치수를 검증합니다. 모든 로트에 대한 CMM 보고서를 제공합니다.
진행 중 측정
생산 과정에서 에어 게이지와 정밀 보어 게이지를 사용하여 N개마다 주요 축의 외경을 측정합니다. 최종 로트 검사에서 편차를 발견할 때까지 기다리지 않고, 편차가 있는 첫 번째 제품에서 바로 문제를 파악합니다.
전체 문서 패키지
모든 샤프트 출하에는 적합성 인증서, 재료 시험 보고서(제조업체 인증서), 전체 CMM 치수 보고서, 명시된 경우 표면 마감 보고서, 그리고 해당되는 경우 도금/코팅 인증서가 포함됩니다. 모든 자료는 로트 번호로 추적 가능합니다.
런아웃 및 직진도 검사
긴 축은 중심 간 총 런아웃을 확인하기 위해 검사합니다. 중간 검사에는 V-블록과 다이얼 게이지를 사용하고 최종 검사에는 CMM을 사용합니다. 축 길이를 따라 최소 5개 지점에서 직진도를 측정하여 L/D 비율이 5보다 큰 경우를 확인합니다.
광학 및 육안 검사
Rational 2D/2.5D 광학 시스템은 나사산 피치, 스플라인 프로파일 및 표면 형상 형상을 검증합니다. RKE CCD 자동 선별기는 대량 생산 로트에서 표면 결함, 버(burr) 및 모서리 상태 문제를 감지하는 데 사용됩니다.
재료 검증
세이코 SII XRF 분석기는 재료 구성 및 RoHS 규정 준수 여부를 확인합니다. 열처리 또는 표면 경화가 명시된 경우 경도 시험(비커스 경도계)을 실시합니다. 모든 원자재는 제조사 인증서를 보유하고 있습니다.
축 검사에 사용되는 측정 장비
미쓰토요 CMM(3좌표)
모델 4078M-1211 · 400×800×200 mm
±0.001 mm · 일본
미쓰토요 프로파일링/컨투어
표면 및 윤곽 측정
원형도 및 원통도 · 일본
미쓰토요 마이크로미터 세트
0~25mm 범위 · 30개
±0.001 mm · 일본
합리적인 2D/2.5D 시스템
CPJ-3025 / CDP-1018 · 4개
±0.001 mm · 중국
미쓰토요 거칠기 측정기
모델 178-560-01DC
±0.1 nm · 일본
비커스 경도 시험기
열처리 후 검증
±0.5고전압
RKE CCD 자동 분류기
RK-1500 / RK-2201 · 6대
±0.002 mm · 육안으로 결함 감지
세이코 SII XRF 분석기
SEA1000A · RoHS 물질 테스트
일본 · 재료 인증
샤프트 작업에서 우리를 차별화하는 요소는 무엇일까요?
단일 설정으로 다중 기능 가공
키홈, 크로스홀, 스플라인 및 나사산이 있는 샤프트는 한 번의 선삭-밀링 공정으로 가공됩니다. 모든 형상이 동일한 기준점을 공유하므로 재고정 오차가 누적되지 않고 공정 간 공차 전달 누적이 발생하지 않습니다.
가는 샤프트용 스위스 타입 기능
CITIZEN Swiss 기계의 가이드 부싱 지지대는 L/D 비율이 최대 30:1인 축의 처짐을 방지합니다. 기존의 고정 헤드 선반으로는 이러한 형상에서 공차를 유지할 수 없지만, 저희 기계로는 가능합니다.
직경 범위는 Ø1 ~ Ø150 mm입니다.
당사는 단일 공급업체와의 관계를 통해 모든 종류의 샤프트를 공급합니다. 소형 엔코더 샤프트(Ø1 mm)부터 대형 밸브 샤프트(Ø150 mm)까지 동일한 품질 시스템, 동일한 문서, 동일한 담당자를 통해 서비스를 제공합니다.
이중 인증 — IATF 및 항공우주 분야
대부분의 정밀 샤프트 공급업체는 한 가지 인증만 보유하고 있습니다. 당사는 IATF 16949와 AS9100D 인증을 모두 보유하고 있어 자동차 및 항공우주 분야 프로그램을 하나의 검증된 공급업체를 통해 통합 관리할 수 있습니다.
베어링 품질의 표면 마감을 위한 호닝
저희는 단순히 선삭 가공에만 그치지 않습니다. 자체 보유한 연마 및 압출 호닝 장비를 통해 내경 및 외경 표면을 Ra ≤0.2 μm, 진원도 ≤0.002 mm로 가공합니다. 이는 베어링 제조업체들이 실제로 요구하는 사양입니다.
단순한 주문 실행이 아닌, DFM 파트너십
샤프트 도면의 허용 오차가 공정 진행에 걸림돌이 될 경우, 견적을 내기 전에 미리 알려드립니다. 최초 생산품 불량 발생 후가 아닙니다. 저희는 대안을 제시하고, 장단점을 설명하며, 권장 사항을 문서화합니다. 최종 결정은 고객님께 달려 있습니다.
자주 묻는 질문
L/D 비율이 5:1보다 큰 축의 경우, 절삭력에 의한 처짐을 방지하기 위해 마무리 선삭 가공 시 스테디 레스트 지지대를 사용합니다. 스위스형 기계에서는 가이드 부싱이 절삭 영역에서 바로 지지 역할을 합니다. 가공 후, 정밀 표면 플레이트와 다이얼 게이지를 사용하여 중간 검증을 하고, CMM을 사용하여 최종 치수 확인을 통해 센터 간 총 런아웃(TIR)을 측정합니다. 런아웃 값은 모든 로트의 검사 보고서에 기록됩니다.
당사의 스위스형(CITIZEN A20, TSUGAMI B206) 기계에서는 최대 가공 길이가 기계 이동 거리에 따라 제한됩니다. 일반적으로 소구경 샤프트의 경우 최종 가공 길이는 200~300mm입니다. 고정 헤드 선삭 밀링 센터에서 대구경 샤프트를 가공하는 경우, 직경에 따라 최대 500mm까지 가공할 수 있습니다. 샤프트 길이가 이러한 제한을 초과하는 경우 당사에 문의해 주시면 센터 간 선삭을 통한 초장축 가공 방식을 대안으로 논의해 드리겠습니다.
열처리 과정에서 변형이 발생합니다. 경화 샤프트의 경우, 당사는 일반적으로 황삭 가공 후 열처리 또는 표면 경화 처리를 거쳐 최종 크기로 정밀 연삭 또는 호닝 가공합니다. 당사는 자체적으로 열처리 서비스를 제공하지는 않지만, 자격을 갖춘 협력업체와 협력하여 열처리 후 비커스 경도계를 사용하여 경도를 검증합니다. 최종 치수는 가공 후 다시 한번 확인합니다. 경화 후 샤프트의 외경 공차가 매우 정밀해야 하는 경우, 견적 단계에서 이를 명시해 주시면 가공 공정에 열처리 여유분을 반영하여 처리해 드립니다.
저희는 신규 프로그램의 경우 시제품을 5~10개 정도 소량으로 제작하여 초도품 검사 및 엔지니어링 검증을 진행합니다. 스위스형 기계를 이용한 대량 생산의 경우, 일반적인 생산 규모는 1,000개에서 100,000개 이상입니다. 최소 주문량은 정해져 있지 않으며, 가격은 주문 수량에 따른 금형 및 초기 설정 비용 상각을 반영하여 책정됩니다. 다양한 수량 단계별 단가를 제공하여 고객께서 최적의 재고 전략을 수립하실 수 있도록 도와드립니다.
네. 저희 선삭 밀링기는 미터법(M), 통합 규격(UNC/UNF), NPT, BSPT, ACME 및 사다리꼴 나사산을 지원합니다. 라이브 툴링 방식의 선삭 밀링 센터를 이용한 나사 가공은 표준 6g부터 정밀한 맞춤을 위한 4h까지 다양한 나사산 규격을 유연하게 적용할 수 있도록 해줍니다. 나사산 피치 정확도는 Go/No-Go 게이지와 광학 측정을 통해 검증합니다.
네, 모든 주문에 재료 시험 보고서(제조 인증서)가 기본으로 제공됩니다. 항공우주 프로그램의 경우, 인증서에는 해당 규격(예: AMS, ASTM)에 따른 열 번호, 화학 조성 및 기계적 특성이 포함됩니다. 의료기기 샤프트의 경우, FDA 21 CFR Part 820 품질 기록에 부합하는 문서를 제공해 드릴 수 있습니다. 모든 재료는 추적 가능한 공급망을 통해 조달되며, 출처를 알 수 없는 봉재는 사용하지 않습니다.
PDF, DXF, DWG 형식의 2D 도면과 STEP, IGES, Parasolid 형식의 3D CAD 파일을 접수합니다. 복잡한 형상과 여러 개의 형상이 있는 축의 경우 STEP 형식을 권장합니다. STEP 형식은 형상의 위치와 프로파일에 대한 해석상의 모호성을 없애줍니다. 초도품 주문의 경우, 3D 모델과 관계없이 모든 GD&T(기하공차)가 표시된 2D 도면이 검사의 기준이 됩니다. 축 샘플(역설계)만 있는 경우, 당사에 문의해 주시면 치수 측정을 도와드리겠습니다.
부품 식별, 로트 코드 또는 일련 번호를 위한 레이저 마킹 및 도트핀 마킹은 당사 협력업체 네트워크를 통해 제공 가능합니다. 항공우주 분야의 추적성 요건을 충족하기 위해, 당사는 마킹 사양(깊이, 문자 높이, 위치)이 AS9100D 규격을 준수하도록 보장합니다. 견적 단계에서 마킹 요건을 명확히 알려주시면 공정 계획 및 비용 산정에 반영하겠습니다.
샤프트 도면을 보내주세요.
가공 가능성을 검토하고, 당사의 공정 능력에 따른 공차 요구 사항을 확인한 후 24~48시간 이내에 상세 견적서를 보내드리겠습니다. 견적 단계에서는 어떠한 의무도 발생하지 않습니다.
- DFM 검토는 무료로 포함됩니다.
- 견적 소요 시간: 24~48시간
- 시제품 수량: 5개부터
- IATF 16949 및 AS9100D 관련 문서가 제공됩니다.
- 모든 선적물에 CMM 보고서 및 자재 인증서가 포함됩니다.
- 직경 1~150mm · 모든 일반적인 샤프트 합금
