레이저 절단이란 무엇인가? 공정, 종류, 장점 및 응용 분야

전자 부품이나 금속 부품을 자주 다루다 보면 기존 절단 방식의 느린 속도와 한계를 경험해 보셨을 겁니다. 레이저 절단은 이러한 문제점을 해결하여 빠르고 정확하며 깔끔한 절단을 가능하게 합니다. 이 블로그 게시물에서는 레이저 절단이란 무엇인지, 작동 원리, 주요 종류 및 각 종류의 최적 활용 사례에 대해 알아보겠습니다.

레이저 절단이란 무엇입니까?

레이저 절단은 기본적으로 직경이 0.2mm 미만인 집속된 레이저 빔을 사용하여 프로그래밍된 경로를 따라 재료를 녹이거나 기화시키는 열 절단 공정입니다. 기계식 절단과 달리 레이저 빔이 공작물에 직접 닿지 않으므로 공구 마모가 거의 없고 부품에 가해지는 절삭력도 매우 낮습니다. 결과적으로 약 0.08~1mm의 좁은 절단 폭과 플라스틱, 금속 및 기타 판재에 매우 정밀한 2D 프로파일을 구현할 수 있습니다.

레이저 절단은 어떻게 작동하나요?

레이저 절단 공정

레이저 절단은 일련의 정밀한 단계를 통해 디지털 개념을 물리적인 부품으로 구현합니다.

1. 설계 및 설치: CAD 디자인 기계가 읽을 수 있는 형식으로 변환됩니다. 그런 다음 작업자는 재료를 절삭대에 고정하고 초점과 같은 설정을 보정합니다.
2. 빔 포커싱고출력 레이저 빔이 생성되어 거울을 통과한 후 렌즈를 통해 재료 표면의 특정 지점에 에너지를 집중시킵니다.
3. 피어싱 & 커팅레이저 빔의 강력한 열이 재료를 녹이거나 기화시켜 초기 구멍을 만듭니다. 그런 다음 CNC 시스템이 레이저를 설계 경로를 따라 이동시켜 원하는 모양을 잘라냅니다.
4. 가스 보조 분사절단 과정에서 질소와 같은 고압 보조 가스가 용융된 재료를 날려 버립니다.これにより 매끄럽고 깨끗한 절단면을 얻을 수 있습니다.
5. 부품 제거절단 작업이 완료되면 완성된 부품은 원자재에서 분리되어 다음 생산 단계로 넘어갈 준비가 됩니다.

절단용 빔은 어떻게 생성, 초점 조절 및 위치 조정되는가?

빔 생성 과정은 에너지원이 광섬유, 결정, 가스 등의 매질을 자극하여 단색광을 방출하는 것으로 시작됩니다. 광섬유나 거울을 통해 이 빛이 절단 헤드로 전달되어 0.004인치만큼 작은 점으로 집속됩니다. 이렇게 집중된 에너지는 재료를 녹이거나 기화시키며, 서보 모터는 마이크로미터 수준의 정밀한 위치 제어를 제공합니다.

레이저 절단에서 관통 및 진입의 개념

절단 단계는 부품 경계 바로 바깥쪽의 스크랩 영역에 작은 구멍을 뚫는 것으로 시작됩니다. 이 구멍에서 부품 외곽선까지 "진입" 경로를 따라 절단합니다. 그런 다음 레이저가 전체 설계 경로를 따라 부품을 절단합니다. 마지막으로 "탈출" 경로를 통해 레이저가 완성된 가장자리에서 멀어지도록 안내하여 흠집 없는 마감을 보장합니다.

CNC, CAD 및 G-코드의 역할

전체 공정은 컴퓨터 수치 제어(CNC)를 통해 자동화됩니다. CAD 소프트웨어는 벡터 디자인(예: DXF 파일)을 생성하고, CAM 소프트웨어는 이를 G 코드로 변환합니다. CNC 컨트롤러는 G 코드를 읽고 레이저 펄스 주파수를 모션 시스템 속도에 맞춥니다. 이러한 조정을 통해 날카로운 모서리를 만들고 일관된 가장자리 품질을 유지합니다.

레이저 절단기의 주요 유형 및 용도

레이저 절단기는 레이저 소스에 따라 분류되며, 각 유형은 특정 용도에 특화되어 있습니다.

파이버 레이저

파이버 레이저는 금속 가공에 매우 효율적인 고체 레이저 시스템입니다. 약 1.06마이크로미터의 파장을 가진 파이버 레이저는 금속에 쉽게 흡수됩니다. 이러한 특성 덕분에 구리나 황동과 같은 반사성 소재에서도 빠르고 정밀한 절단이 가능합니다. 높은 출력 밀도와 뛰어난 빔 품질 덕분에 얇은 판금부터 중간 두께의 판금 가공에 널리 사용됩니다.

CO2 레이저

이산화탄소 레이저는 기체 혼합물을 사용하여 일반적으로 10.6마이크로미터의 장파장을 가진 빔을 생성합니다. 이 파장은 유기 물질에 의해 높은 흡수율을 보입니다. 따라서 이산화탄소 레이저는 플라스틱, 목재, 가죽, 직물 등 다양한 소재를 절단하는 데 적합합니다. 얇은 금속도 절단할 수 있지만, 이산화탄소 레이저의 주된 강점은 비금속 소재를 정밀하게 절단하고 조각하는 데 있습니다.

Nd:YAG 및 기타 고체형 변형

네오디뮴 도핑 이트륨 알루미늄 가넷(Nd:YAG) 레이저는 또 다른 고체 레이저 종류입니다. 이 레이저는 금속과 비금속 모두를 가공할 수 있으며, 강력한 펄스 출력을 제공하기 때문에 두꺼운 재료 절단, 용접 및 드릴링과 같은 까다로운 작업에 적합합니다.

재료에 맞는 레이저 유형을 선택하는 방법은 무엇일까요?

적합한 레이저를 선택하는 것은 재료가 특정 파장을 흡수하는 능력에 따라 달라집니다. 파이버 레이저 절단기는 파장이 짧아 흡수가 용이하기 때문에 금속 절단에 일반적으로 사용됩니다. 반대로 CO2 레이저는 파장이 길어 유기 재료에 더 적합합니다. 재료 두께와 원하는 절단 속도 또한 최종 선택에 영향을 미칩니다.

어떤 레이저가 본인에게 적합한지 확신이 서지 않는다면, 저희 팀이 도와드리겠습니다. RICHCONN 재질, 두께 및 필요한 공차를 검토하여 정확도, 비용 및 속도의 균형을 맞춘 CO₂ 시스템, 파이버 레이저 또는 CNC 가공과 같은 다른 공정을 추천해 드릴 수 있습니다.

레이저 절단 방법 및 절단 모드

레이저가 재료를 제거하는 방식에 따라 절단 방법이 결정되며, 각 방식은 뚜렷한 장점을 제공합니다.

융합 절단

융합 절단은 고에너지 레이저 빔으로 재료를 녹인 후 질소와 같은 불활성 가스를 불어내어 용융된 부분을 제거하는 방식입니다. 이 방식은 후처리 없이 깨끗하고 산화물이 없는 절단면을 만들어냅니다. 융합 절단은 후속 코팅이나 용접에 필수적인 고품질 마감이 요구되는 알루미늄 및 스테인리스강에 이상적입니다.

반응성 절단

반응 절삭은 산소를 보조 가스로 사용하여 공작물과 발열 반응을 일으키는 방식입니다. 이 추가 에너지는 절삭 속도를 크게 향상시키며, 특히 두꺼운 탄소강 가공에 효과적입니다. 이 방법은 생산 속도가 최우선이고 절삭면에 얇은 산화막이 형성되는 것이 허용될 때 가장 적합합니다.

기화 절단

이 모드에서 레이저 에너지는 재료를 끓는점까지 빠르게 가열하여 즉시 기화시킵니다. 기화 절단은 아크릴, 목재 및 특정 폴리머와 같이 쉽게 녹지 않는 재료에 사용됩니다. 이 방식은 매끄러운 절단면을 만들지만 일반적으로 속도가 느리고 에너지 소모가 더 큽니다.

열응력 균열 및 스크라이빙

이 방법은 집중된 열을 이용하여 제어된 인장 응력을 발생시킵니다. 이를 통해 세라믹이나 유리와 같은 취성 재료에 빔 경로를 따라 균열을 만듭니다. 이 공정은 매끄럽고 균열 없는 모서리를 생성하며 열영향부를 최소화합니다. 미세 균열 방지가 중요한 웨이퍼, 디스플레이 유리 및 정밀 광학 부품에 이상적입니다.

레이저 절단 품질을 좌우하는 주요 매개변수

정밀하고 깔끔한 절단을 위해서는 작업자가 몇 가지 중요한 기계 설정을 신중하게 조정해야 합니다.

레이저 출력 및 에너지 밀도

레이저 출력은 재료에 전달되는 에너지의 양을 결정합니다. 이는 레이저 절단 속도와 절단 가능한 재료의 두께에 직접적인 영향을 미칩니다. 출력이 높을수록 두꺼운 재료를 빠르게 절단할 수 있으며, 출력이 낮을수록 얇거나 섬세한 작업에 적합합니다. 예를 들어, 12kW 파이버 레이저는 20mm 두께의 탄소강을 효율적으로 절단할 수 있지만, 2kW 장비로는 어려움을 겪습니다. 그러나 과도한 출력은 재료의 가장자리를 태우거나 그을릴 수 있습니다.

절삭 속도 및 이송 전략

절단 속도는 레이저 출력 및 재료에 맞춰 조절해야 합니다. 속도가 너무 느리면 과열되고, 너무 빠르면 불완전한 절단이 발생할 수 있습니다. 알루미늄과 같은 연질 금속은 경질 합금보다 빠른 속도로 절단할 수 있습니다. 예를 들어, 1000W 파이버 레이저는 5mm 두께의 탄소강을 최대 5m/min의 속도로 절단할 수 있습니다.

초점 위치, 스팟 크기 및 이격 거리

빔의 초점 위치는 절단 폭(커프)을 결정합니다. 노즐과 공작물 사이의 간격(일반적으로 0.5mm~1.5mm) 또한 매우 중요합니다. 이 간격은 용융된 재료를 깨끗하게 제거하고 매끄러운 모서리를 얻는 데 필수적인 보조 가스 제트를 안정화합니다.

보조 가스 종류 및 가스 압력

탄소강의 경우 산소, 스테인리스강의 경우 질소와 같은 보조 가스는 절단면에서 용융 물질을 제거하는 데 매우 중요합니다.

적절한 가스 압력 또한 매우 중요합니다. 압력이 너무 낮으면 제거 효율이 떨어지고, 너무 높으면 난류가 발생하여 절단면이 거칠어질 수 있습니다. 예를 들어, 질소 절단에는 종종 최대 25bar의 압력이 사용됩니다.

노즐 상태 및 정렬

마모되었거나 정렬이 어긋난 노즐은 균일한 가스 흐름을 방해합니다. 이로 인해 절단면이 고르지 못하고, 버(burr) 발생이 증가하며, 슬래그 제거 효율이 떨어집니다. 최적의 성능을 위해서는 안정적이고 동축적인 가스 제트를 확보하기 위해 노즐이 레이저 빔의 중앙에 완벽하게 위치해야 합니다.

레이저 절단이 가능한 재료

레이저 절단은 매우 다양한 재료에 적용할 수 있는 다재다능한 공정입니다.

공통 재료

금속

레이저는 스테인리스강, 연강, 알루미늄을 포함한 다양한 금속을 절단할 수 있습니다. 특히 황동이나 구리처럼 반사율이 높은 금속을 절단할 때는 파이버 레이저가 가장 적합합니다.

플라스틱 및 폴리머

레이저 절단에 적합한 플라스틱은 매우 많으며, 그중에서도 아크릴( PMMA )은 깔끔하고 화염 연마된 모서리를 만들어내기 때문에 가장 널리 사용됩니다. 마일라(Mylar)나 POM(델린)과 같은 다른 플라스틱도 절단이 잘 됩니다. 하지만 일부 플라스틱은 유해한 연기를 발생시키므로 주의가 필요합니다.

종이, 목재 및 유기 재료

CO2 레이저는 MDF, 목재, 판지, 종이, 가죽, 직물과 같은 유기 재료 가공에 탁월합니다. 절단 과정에서 탄화로 인해 가장자리가 뚜렷하게 어두워지는데, 이는 많은 프로젝트에서 미적으로 바람직한 특징이 될 수 있습니다.

코팅, 도색 및 반사 재료 고려 사항

반사율이 높은 재료는 가공하기 어려울 수 있습니다. 레이저 빔을 반사하여 기계의 광학 장치를 손상시킬 수 있기 때문입니다. 마찬가지로 코팅이나 도색이 된 재료를 절단하는 것은 위험할 수 있는데, 레이저에 의해 표면층이 기화될 때 유독 가스가 발생할 수 있기 때문입니다.

사용을 피하거나 특별히 주의해야 하는 재료

레이저 절단 시 유해 가스가 발생하기 때문에 특정 재료는 절대 레이저로 절단해서는 안 됩니다.

PVC를 절단할 때 유독성 염소 가스가 발생하고, ABS를 가열할 때는 시안화수소가 생성될 수 있습니다. 에폭시, 할로겐 또는 페놀 수지를 함유한 재료는 위험한 분진과 연기를 발생시키므로 사용을 피해야 합니다. 유리섬유 또한 유해한 공기 중 미립자를 방출하기 때문에 적합하지 않습니다.

레이저 절단 품질 지표 및 일반적인 레이저 절단 결함

정밀한 절단과 고품질 부품을 얻으려면 품질 지표를 이해하고 일반적인 결함을 파악하는 것이 중요합니다.

절단 폭, 테이퍼 및 치수 정확도

커프(Kerf) 는 레이저가 제거하는 재료의 폭으로, 일반적으로 0.1mm에서 0.5mm 사이입니다. 이 폭은 재료의 위쪽에서 아래쪽으로 갈수록 약간씩 달라질 수 있으며, 이로 인해 테이퍼가 발생합니다. 고품질 절단은 테이퍼가 거의 없어 직선 모서리를 얻을 수 있습니다. 커프와 테이퍼를 정밀하게 관리하는 것은 치수 정확도(일반적으로 ±0.1mm 이내)를 달성하는 데 매우 중요합니다. 이러한 정밀도는 부품이 의도한 대로 정확하게 결합되도록 보장합니다.

열영향부 및 열변형

열영향부(HAZ)는 재료가 녹지 않고 열에 의해 물성이 변하는 영역입니다. 레이저 절단은 플라즈마 또는 산소 연료 절단 방식 보다 열영향부가 작지만 , 열영향부를 최소화하는 것이 재료 강도 유지에 중요합니다. 또한 과도한 열은 특히 얇은 판재의 경우 급격한 가열 및 냉각으로 인해 내부 응력이 발생하여 열 변형(뒤틀림)을 일으킬 수 있습니다.

찌꺼기, 줄무늬 및 가장자리 거칠기

슬래그 는 절단면의 아래쪽 가장자리에 굳어버린 과도한 용융 물질로, 종종 부적절한 가스 압력이나 속도로 인해 발생합니다.

절단면의 가로줄 무늬 는 절단면의 평활도에 영향을 미치며, 출력 및 속도 안정성과 같은 요소의 영향을 받습니다.

슬래그와 줄무늬는 모두 절삭 품질을 나타내는 중요한 지표인 모서리 거칠기를 증가시킵니다.

화상 자국, 변색 및 산화

플라스틱이나 나무와 같은 유기 재료에는 탄 자국이나 그을음 자국이 흔히 나타납니다. 이는 대개 과도한 열이나 느린 절단 속도로 인해 발생합니다.

금속을 고온으로 가공하면 변색이나 산화가 발생하여 절단면에 색깔 있는 막이 생길 수 있습니다. 산소 대신 질소와 같은 불활성 기체를 사용하면 산화를 방지하고 더 깨끗하고 변색 없는 마감을 얻을 수 있습니다.

레이저 절단의 주요 이점

레이저 절단은 여러 가지 장점을 제공하여 현대 제조 분야에서 선도적인 선택지가 되었습니다.

정밀도 및 반복성

레이저 절단은 탁월한 정밀도로 유명하며, ±0.1mm만큼 정밀한 공차를 구현할 수 있습니다. 컴퓨터 제어 시스템 덕분에 거의 완벽한 반복성을 유지하며 수천 개의 동일한 부품을 생산할 수 있습니다. 이러한 일관성은 전자 및 항공우주 산업과 같이 고정밀 부품이 요구되는 산업에서 매우 중요합니다.

2D 프로파일 및 판재 가공 속도

레이저는 기존 방식보다 훨씬 빠르게 판재에서 2D 형상을 절단합니다. 이러한 속도 향상은 제조업체가 작업을 더 빨리 완료하고 총 생산량을 늘리는 데 도움이 됩니다. 결과적으로 생산 리드 타임이 단축되고 효율성이 향상됩니다.

낮은 기계적 힘 및 최소한의 공구 마모

레이저 절단은 비접촉식 공정으로, 재료에 물리적인 힘이 가해지지 않습니다. 따라서 손상이나 변형을 방지할 수 있어 섬세한 부품 절단에 매우 중요합니다. 또한 절단 비트나 날이 마모되지 않아 유지 보수 및 공구 교체 비용을 절감할 수 있습니다.

유연한 프로토타이핑 및 손쉬운 디자인 변경

레이저 절단은 신속한 프로토타이핑에 매우 효과적입니다. 엔지니어는 CAD 파일에서 바로 부품을 몇 시간 만에 제작할 수 있습니다. 설계 변경이 필요한 경우, 새로운 물리적 도구를 만들 필요 없이 소프트웨어에서 업데이트할 수 있습니다. 이러한 과정을 통해 빠르고 저렴하게 설계를 테스트하고 개선할 수 있습니다. 결과적으로 제품 개발 속도가 빨라지고 비용이 절감됩니다.

레이저 절단의 한계점 및 최적의 선택이 아닌 경우

레이저 절단은 다양한 분야에 활용되지만, 한계 때문에 다른 방법을 사용해야 하는 프로젝트도 있습니다.

제한 사항

두께 제한 및 재료 제약 조건

레이저 절단은 두꺼운 금속(25mm 이상의 강철)에는 효과가 떨어지며, 절단면에 약간의 경사가 생기는 경우가 많습니다. 또한 PVC와 같은 유해 물질에는 적합하지 않으며, 반사율이 높은 금속을 절단하는 데에도 어려움을 겪을 수 있습니다.

전력 소비 및 운영 비용 고려 사항

레이저 절단기는 높은 에너지 소모량 때문에 운영 비용이 많이 듭니다. 산업용 레이저는 일반적으로 1.5kW에서 10kW 사이의 전력을 소비합니다. 여기에 질소와 같은 보조 가스 사용 및 정기적인 유지 보수 비용이 추가되면 비용은 더욱 증가합니다. 이러한 높은 운영 비용 때문에 저가 부품이나 극히 대량 생산되는 단순 부품의 경우, 스탬핑 방식에 비해 경제성이 떨어질 수 있습니다.

연기, 환기 및 후처리 요구 사항

이 공정은 재료를 기화시키고 유해한 연기를 발생시키므로 장비와 작업자 모두를 보호하기 위해 강력한 환기 시스템이 필요합니다. 또한 두꺼운 금속의 절단면은 종종 슬래그를 제거하기 위한 디버링과 같은 후처리가 필요합니다.

워터젯, 플라즈마 또는 CNC 가공이 더 적합한 경우는 언제일까요?

매우 두꺼운 금속, 열에 민감한 라미네이트, 유리 또는 석재의 경우, 연마재가 포함된 워터젯 가공이 열영향부 없이 더 나은 결과를 제공하는 경우가 많습니다.

세부적인 사항이 덜 중요한 두꺼운 구조용 강재의 경우, 특히 두께가 25mm 이상이라면 플라즈마 절단이 더 빠르고 저렴할 수 있습니다.

나사산, 3D 형상 또는 중요 표면에 매우 정밀한 공차가 필요한 경우, 표면 마감 및 정확도 면에서 전통적인 CNC 가공이 여전히 레이저 절단보다 우수합니다.

이러한 점에서 다음과 같은 매장과 파트너십을 맺는 것이 중요합니다. Richconn 저희가 도와드릴 수 있습니다. 저희는 레이저 절단, CNC 가공, 3D 프린팅, 판금 가공을 한 곳에서 모두 제공합니다. 따라서 다양한 옵션을 비교하여 고객님의 특정 요구에 가장 적합한 공정을 안내해 드릴 수 있습니다.

참고 항목 : 레이저 절단 vs 워터젯 절단 vs 플라즈마 절단

산업 분야별 레이저 절단 응용 분야

레이저 절단의 다재다능함과 정밀성은 많은 현대 산업 분야에서 없어서는 안 될 필수 요소입니다.

판금 가공 및 일반 제조

레이저 절단은 알루미늄, 강철 및 합금 시트를 정밀하게 절단하여 케이스, 브래킷 및 구조 부품을 제작하는 데 가장 적합한 공정입니다. 고가의 맞춤형 금형 없이도 HVAC 덕트부터 가전제품 패널에 이르기까지 모든 제품을 고속으로 생산할 수 있습니다.

항공우주 및 자동차 부품

레이저 절단은 항공우주 및 자동차 산업 부품 생산에 중요한 역할을 합니다. 자동차 제조에서는 하이드로포밍 섀시 부품과 차체 패널을 가공하는 데 사용됩니다. 항공우주 엔지니어들은 프레임과 정밀한 터빈 엔진 부품에 사용되는 경량 고강도 합금을 절단하는 데 레이저 절단 기술을 활용합니다. 이러한 분야에서는 항상 높은 정밀도가 요구됩니다.

전자제품, 케이스 및 정밀 부품

전자 산업에서는 레이저 절단이 매우 정밀하여 소규모 작업에 널리 사용됩니다. 여기에는 인쇄 회로 기판(PCB)의 패널 분리 및 솔더 페이스트 도포용 정밀 스텐실 제작이 포함됩니다 . 또한 민감한 전자 부품을 보호하는 맞춤형 케이스 제작에도 적합합니다.

의료기기 및 고청결 작업 흐름

레이저 절단은 비접촉 방식이기 때문에 무균 의료기기 제조에 이상적입니다. 심혈관 스텐트, 수술 기구, 임플란트 등을 티타늄이나 스테인리스강과 같은 재료로 생산하는 데 사용됩니다. 이 공정을 통해 깨끗하고 버(burr)가 없는 모서리를 만들 수 있으며, 이는 환자의 안전에 필수적입니다.

건축, 간판 디자인 및 맞춤형 제품

레이저 절단은 디자인 중심 산업에서 엄청난 창의적 자유를 제공합니다. 건축물의 장식 패널, 간판용 정교한 로고, 보석 및 맞춤형 예술 작품의 섬세한 패턴 제작에 사용됩니다. 목재, 아크릴, 금속 등 다양한 재료를 절단할 수 있는 능력 덕분에 레이저 절단은 활용도가 매우 높습니다.

안전, 규정 준수 및 모범 사례

레이저 절단기를 작동할 때는 부상을 방지하기 위해 엄격한 안전 수칙을 준수해야 합니다. 모범 사례를 따르는 것은 작업자를 보호하고 안전한 작업 환경을 보장하는 데 매우 중요합니다.

레이저 위험성 및 보호용 밀폐 장치가 중요한 이유

고출력 레이저 빔은 심각한 화상과 화재를 유발할 수 있습니다. 레이저 빔을 차단하고, 산란된 반사를 방지하며, 스파크를 억제하기 위해서는 완전 밀폐형 장치가 필수적입니다.

눈 보호, 인터록 및 안전 작동 절차

작업자는 영구적인 눈 손상을 방지하기 위해 특정 레이저 파장에 적합한 안전 안경을 착용해야 합니다. 또한 문이 열리면 레이저가 자동으로 차단되는 안전 인터록 장치를 절대로 우회해서는 안 됩니다.

연기 추출 및 물질 가스 방출

레이저 절단은 기화된 물질로부터 유해한 연기와 미립자를 발생시킵니다. 따라서 이러한 배출물을 발생원에서 포집하고 안전한 공기 질을 유지하기 위해서는 성능 좋은 연기 추출 시스템이 필수적입니다.

안전 기준 및 직장 규정 준수 기본 사항

사업장 은 근로자의 안전과 법규 준수를 위해 ANSI Z136.1 및 OSHA 규정 과 같은 확립된 안전 기준을 따라야 합니다 .

더 나은 결과를 얻는 방법은 무엇일까요?

레이저 절단기로 고품질 부품을 생산하려면 먼저 잘 설계된 디자인을 바탕으로 기계를 올바르게 설정해야 합니다. 이러한 몇 가지 중요한 단계를 거치면 결과에 큰 차이가 발생할 수 있습니다.

레이저 절단 파일 설계 규칙

최상의 결과를 얻으려면 디자인을 깔끔한 벡터 파일(예: DWG, DXF 또는 AI)로 준비하십시오. 절단 경로가 연속적이고 닫힌 형태인지 확인하고, 레이저가 같은 영역을 다시 절단하는 것을 방지하기 위해 중복된 선을 제거하십시오. 또한 텍스트가 정확하게 절단되도록 윤곽선이나 경로로 변환하는 것이 중요합니다.

파일이 준비되었는지 확실하지 않다면, Richconn저희 엔지니어들은 고객님의 도면을 신속하게 검토하고 (필요한 경우) 절단 품질을 향상시키고 비용을 절감하는 데 도움이 되는 간단한 설계 변경 사항을 제안해 드릴 수 있습니다.

공차, 탭 및 부품 간격

뒤틀림을 방지하려면 부품 간 간격을 재료 두께 이상으로 유지하십시오. 작은 부품의 경우, 절삭 베드 아래로 떨어지지 않도록 고정 탭을 추가하십시오. 항상 기계의 표준 공차(일반적으로 ±0.25mm)를 고려하여 설계하십시오. 이렇게 하면 부품이 계획대로 조립되고 나중에 추가 조정을 방지할 수 있습니다.

엣지 피니시 골을 위한 어시스트 가스 선택

절삭 가스 선택은 절단면 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 산소는 탄소강 절삭 속도를 높이는 데 흔히 사용되지만, 절단면에 산화를 남깁니다. 그러나 스테인리스강이나 알루미늄처럼 깨끗하고 용접 준비가 된 절단면이 필요한 경우에는 산화를 방지하기 위해 질소를 사용해야 합니다.

거친 모서리 또는 심한 슬래그 발생 시 문제 해결 체크리스트

절단면 품질이 불량하거나 슬래그가 많이 발생하는 경우, 이 체크리스트를 사용하여 근본 원인을 찾으십시오.

체크리스트

• 절단 속도 : 속도가 너무 느린가요? 속도가 느리면 열영향부가 커지고 슬래그가 발생할 수 있습니다. 속도를 조금씩 높여보세요.
• 초점 위치: 초점이 잘못 맞춰지면 가장자리가 거칠어집니다. 레이저 빔이 재료 표면에 정확히 초점을 맞추도록 하십시오.
• 보조 가스 압력: 압력이 너무 낮으면 용융 금속이 제거되지 않고, 너무 높으면 절단면이 너무 빨리 식을 수 있습니다. 따라서 압력을 적절한 수준으로 조절하십시오.
• 노즐 상태: 노즐이 손상되었거나 마모되었거나 중심에서 벗어나 있는지 확인하십시오. 노즐에 결함이 있으면 가스 분사가 원활하지 않아 품질이 저하됩니다.

절단 품질을 보호하는 간단한 관리 습관

• 광학 부품을 자주 청소하십시오. 거울이나 렌즈가 더러워지면 빛이 산란되어 절단력과 품질이 저하됩니다.
• 노즐을 매일 점검하고 막혔거나 마모된 경우 교체하십시오.
• 빔 경로가 주기적으로 정렬되는지 확인하십시오. 제대로 정렬하면 깨끗하고 곧은 절단면을 얻을 수 있습니다.

합계하기

레이저 절단은 다양한 산업 분야에서 고속 및 정밀한 결과를 제공하는 기술로 두각을 나타내고 있습니다. 레이저 절단의 매개변수를 제어하는 ​​방법을 이해하면 초기 시제품부터 대량 생산에 이르기까지 탁월한 결과를 얻을 수 있습니다.

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